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Qué es el Lean Maintenance y cómo implantarlo

Qué es el Lean Maintenance y cómo implantarlo

El Lean Maintenance es una estrategia que tiene como objetivo reducir los desperdicios y las ineficiencias en la gestión de los recursos físicos. ¡Descubre ahora cómo implementarla!

Las lógicas “lean” se aplican desde hace tiempo en el sector productivo para agilizar todos los procesos y reducir los desperdicios sin renunciar a la calidad del producto final. Lo que quizás no sepas es que el éxito de Lean Production se basa en la implementación de estrategias que tienen como objetivo mantener las herramientas e instalaciones útiles para la producción en un estado de máxima eficiencia.

El objetivo de este artículo es, precisamente, hacerte descubrir todas las ventajas y las potencialidades del llamado Lean Maintenance, el enfoque que prevé la aplicación de principios y métodos “racionalizados” para los procesos de gestión y mantenimiento de los bienes de capital de una empresa, y que representa un prerrequisito esencial para garantizar el éxito de cada organización.

Antes de mostrarte cómo implementar esta estrategia de mantenimiento, te recomiendo que pruebes un programa GMAO, una herramienta potente pero, al mismo tiempo, fácil de usar, que a través de una serie de funciones integradas y una gestión centralizada de la información te ayuda a alcanzar los objetivos de la Lean Maintenance con la máxima eficiencia y simplicidad.

Qué es el Lean Maintenance

Lean Maintenance, también conocido como mantenimiento ajustado, es un enfoque para gestionar los activos físicos y los activos de capital de una empresa. Su objetivo es eliminar las actividades innecesarias de las operaciones diarias al reducir los residuos y mejorar la eficiencia y la productividad general de la organización.

Aunque esta estrategia a menudo se considera un subconjunto de la Lean Production, en realidad es todo lo contrario. De hecho, para tener éxito en la producción ajustada, primero es necesario aplicar los principios «lean» a los procesos de gestión y mantenimiento de las instalaciones y maquinaria industrial.

En la lógica «lean», el despilfarro se refiere al uso excesivo de recursos (como tiempo, mano de obra, energía, etc.) que en modo alguno añade valor al producto o servicio final. Con especial referencia al sector del mantenimiento, las ineficiencias y los desperdicios se deben, por ejemplo:

  • tiempo de inactividad no planificado;
  • el mantenimiento excesivo;
  • a la elaboración lenta de la orden de trabajo;
  • mala gestión del inventario;
  • la acumulación innecesaria de existencias y piezas de recambio;
  • los gastos adicionales para la reparación de defectos y la corrección de errores de mantenimiento.

La implementación del Lean Maintenance permite evitar estos problemas en origen identificando y eliminando las acciones que provocan un desperdicio de los recursos internos de la organización, y promoviendo estrategias de mantenimiento dirigidas a mejorar los procesos ineficientes y a optimizar la gestión de las órdenes de trabajo.

Lean Maintenance: técnico cualificado en el trabajo

Lean Maintenance: técnico cualificado en el trabajo

Cuáles son los 5 principios del Lean Maintenance

Las prácticas de mantenimiento ágil se basan en la aplicación de cinco principios esenciales, que se explican a continuación:

  1. Total Productive Maintenance (TPM): es una iniciativa que tiene como objetivo optimizar la eficacia y la fiabilidad de los equipos de producción, a través de la participación en los procesos de mantenimiento de todos los sujetos que operan en los diferentes niveles del sistema productivo (operadores, técnicos, gerentes, etc.). El objetivo de esta estrategia es limitar al máximo los accidentes, las pérdidas, las averías y otros inconvenientes;
  2. Reliability Centered Maintenance (RCM): el mantenimiento centrado en la fiabilidad es un proceso que garantiza que las actividades de mantenimiento se realicen de forma eficiente, económica, fiable y segura. El enfoque RCM se utiliza para monitorear los activos físicos en sus condiciones de operación actuales con el fin de predecir los requisitos de mantenimiento;
  3. Proceso 5S: es una metodología que prevé la implementación sistemática de cinco actividades para la organización del lugar de trabajo que, una vez desarrolladas, permiten mejorar la eficiencia general de la instalación. Las “S” se refieren, en concreto, a cinco palabras japonesas que significan literalmente:
    • Seiri (Separar): identificar y eliminar todo lo que no es necesario del entorno de trabajo;
    • Seiton (Reordenar): disponer de manera ordenada y accesible todos los instrumentos a utilizar;
    • Seinso (Limpiar a fondo): limpiar e inspeccionar con frecuencia el lugar de trabajo y cualquier maquinaria;
    • Seiketsu (Estandarizar): establecer horarios y procedimientos para repetir las tres primeras actividades “S”;
    • Shitsuke (Apoyar): continuar apoyando el proceso de mejora a través del establecimiento de hábitos de comportamiento;
  4. Just in Time (JIT): es un concepto comúnmente utilizado con referencia a las actividades de inventario. Las empresas utilizan esta metodología para reducir el desperdicio durante el proceso de producción al recibir los productos en stock solo cuando es necesario. En el mantenimiento simplificado, los operadores planifican las reparaciones con la mayor precisión posible, asegurándose de que las diversas intervenciones se realicen solo cuando sea necesario (ni demasiado pronto ni demasiado tarde) y que las piezas de repuesto estén disponibles en el momento exacto en que es necesario utilizarlas;
  5. Eliminación de desperdicios: los procedimientos de mantenimiento ágil se basan en la eliminación de todas aquellas fases del proceso que no añaden ningún valor al producto final, y que se pueden clasificar en siete tipos diferentes de desperdicios:
    • sobreproducción;
    • tiempos de espera excesivos;
    • almacenamiento innecesario;
    • reelaboraciones;
    • presencia de piezas defectuosas;
    • transporte no optimizado;
    • movimientos innecesarios.
Los principios del Lean Maintenance

Los principios del Lean Maintenance

Cuáles son las ventajas de un mantenimiento simplificado

La implementación del Lean Maintenance permite obtener numerosas ventajas, entre las cuales:

  • la reducción al mínimo de los costes de mantenimiento, tanto directos (requeridos por mano de obra y recursos) como indirectos (debidos a los tiempos de inactividad no planificados);
  • la eliminación de los desperdicios, sobre todo gracias al uso de la lógica JIT que evita conservar costosas existencias durante más tiempo del necesario;
  • la reducción de las actividades ineficientes, con prácticas que permiten eliminar o modificar los procesos que tardan demasiado en completarse;
  • la disminución de las emergencias, mediante el uso de un enfoque proactivo que permite resolver eventuales problemas antes de que se transformen en averías;
  • la participación continua de los empleados, incluso a través de procesos de formación adecuados que tienen como objetivo capacitar a los operadores para que actúen con decisión cuando surjan problemas.

Cómo implementar el Lean Maintenance

En general, la implementación del Lean Maintenance implica alejarse de los esquemas tradicionales de asignación de recursos y asignar un papel proactivo al departamento de mantenimiento, para que pueda participar en la mejora de los procesos de producción.

El proceso de implementación generalmente comienza con una auditoría de mantenimiento que tiene como objetivo identificar las fortalezas y debilidades del departamento. Sobre la base de los resultados obtenidos en esta primera fase, se desarrollan los siguientes pasos fundamentales:

  • definición de prácticas normalizadas destinadas a prolongar la vida útil de los equipos y de las piezas de recambio;
  • reforzar y desarrollar estas prácticas para mejorar la capacidad de respuesta y reducir la frecuencia de las intervenciones;
  • pruebas de estrategias preventivas planificadas para encontrar el equilibrio adecuado de servicios que eviten emergencias sin sobrecargar el equipo;
  • confiando las operaciones de mantenimiento ordinario al departamento de producción para permitir que el equipo de mantenimiento se dedique a los problemas más graves;
  • búsqueda de alternativas más eficientes en la elección de los equipos para las reparaciones y la limpieza de las maquinarias y del puesto de trabajo;
  • mejorar los métodos de gestión de inventario y existencias.

Para aplicar el enfoque simplificado a los procesos de mantenimiento, es esencial utilizar un software CMMS (Computerized Maintenance Management System), ya que es la única herramienta capaz de soportar los pasos descritos anteriormente.

Dado que no todos los sistemas CMMS son igualmente eficaces en el desarrollo del mantenimiento optimizado, es importante elegir soluciones que cumplan con ciertos criterios y que, por lo tanto, sean:

  • fáciles de usar, para ayudar a los responsables del mantenimiento en el desarrollo de las diferentes actividades;
  • basados en la nube, para permitir el uso desde cualquier dispositivo móvil;
  • capaz de ofrecer procesos simplificados y estandarizados para la gestión de las órdenes de trabajo y el inventario;
  • capaces de proporcionar informes y datos históricos sobre las operaciones de mantenimiento.

Confíe en el potencial de un programa GMAO y comience a experimentar las ventajas de Lean Maintenance desde el principio. Con la ayuda de esta herramienta puedes gestionar tus actividades desde una única plataforma centralizada y en la nube. Además, te proporcionará el soporte que necesitarás para que tus procesos de mantenimiento sean aún más ágiles y eficientes.

 

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