Maintenance prédictive : en quoi elle consiste et ses avantages

La maintenance prédictive (PdM) permet de surveiller l’état des actifs et de prévenir les pannes. Découvrez combien de types de maintenance prédictive il existe et quels sont les avantages

Nous savons qu’il existe différents types de maintenance et qu’en fonction des caractéristiques du bien à entretenir, on choisira l’un plutôt que l’autre ; ou on optera pour la combinaison de plus d’un type de maintenance.

Parallèlement au choix du type de maintenance le plus adapté à l’actif géré, il convient d’utiliser un facility management software professionnel pour améliorer la productivité des processus de maintenance et réduire les délais et les coûts liés à la gestion.

Dans la liste des types de maintenance, nous trouvons celle qui est définie maintenance prédictive, mais savons-nous vraiment en quoi consiste-t-elle ? Et quand et comment est-il utile de la mettre en œuvre ? Découvrons-le ensemble dans cet article .

Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?

La maintenance prédictive, désignée par l’acronyme PdM (Predictive Maintenance), est une technique qui surveille les performances et l’état d’un bien et de toutes ses parties à maintenir. Grâce à l’analyse des données collectées, elle permet d’identifier les anomalies et/ou les défauts possibles afin de pouvoir les corriger avant la survenance d’éventuelles pannes.

Ce type de maintenance a été introduit dans les années 1990 et a pour objectif principal de prévoir les pannes en fonction de certains paramètres et facteurs. Une fois la prévision des pannes effectuée, les responsables de la maintenance sont dans les conditions de prendre les mesures nécessaires pour éviter l’apparition des pannes prévues.

Comme pour toute stratégie de maintenance, la maintenance prédictive vise également à :

réduire les défaillances et maximiser les temps de disponibilité en améliorant la fiabilité des actifs ;
optimiser les coûts d’exploitation en réduisant les travaux de maintenance ;
réduire les coûts de maintenance et maximiser les temps de production.

Combien de types de maintenance prédictive existe-t-il ?

Lorsque nous parlons de « types de maintenance prédictive », nous nous référons aux secteurs sur lesquels ce type de maintenance peut agir et aux technologies utilisées pour chaque domaine d’application. En effet, il n’existe pas qu’une seule technologie dans cette approche de maintenance, mais au contraire de nombreux dispositifs de contrôle sont utilisés par rapport à l’aspect technique à surveiller.

Les principales technologies utilisées, auxquelles correspondent autant de types de maintenance prédictive, sont :

Thermographie à infrarouge :
l’analyse thermique infrarouge est une technologie très répandue et polyvalente, notamment parce qu’elle permet une analyse non invasive. Cela signifie que sans affecter le bien ou des parties de celui-ci, il est possible de détecter des températures supérieures à la norme qui, dans certains cas, peuvent indiquer un dysfonctionnement ou une perte.
Surveillance acoustique sonique et ultrasonique :
grâce à la surveillance acoustique, le personnel de maintenance peut détecter un certain nombre de dysfonctionnements tels que les bruits d’émissions de gaz, de liquides ou de fuites de surface. En général, la technologie sonique est moins chère, tandis que la technologie à ultrasons est plus chère et est utilisée pour les équipements, la mécanique et les équipements électriques qui émettent des sons plus subtils.
Analyse des vibrations :
ce type d’analyse est particulièrement utile sur les machines qui émettent des vibrations spécifiques en fonction du bon fonctionnement des composants ou non. Lorsque les composants commencent à s’user, en effet, la vibration change et un nouveau type de vibration émerge. Avec une surveillance constante, un professionnel qualifié peut comparer les lectures du modèle de vibration et identifier à l’avance les composants usés ou défectueux, évitant ainsi l’apparition de pannes.
Analyse des huiles :
l’analyse de l’huile est un outil considéré comme très efficace dans la maintenance prédictive. En vérifiant l’état de l’huile des machines et des équipements, les techniciens peuvent déterminer la présence de contaminants, déterminer la viscosité, la présence d’eau, etc. Le principal avantage de l’analyse de l’huile est que les résultats des tests initiaux servent de base à toute nouvelle machine et à toute nouvelle maintenance.

Les différents types de maintenance prédictive

Comment définir un programme de maintenance prédictive ?

Il est clair que chaque actif à maintenir nécessitera d’un programme de maintenance spécifique, mais voici quelques étapes essentielles d’un programme de maintenance prédictive qui peuvent être utiles en tant que ligne directrice :

Vérifier la disponibilité du budget :
avant d’approuver le programme de maintenance, il est nécessaire que ce qui est prévu trouve une faisabilité dans les disponibilités économiques du projet. Pour cela, il est indispensable d’interagir avec les professionnels qui s’occupent des aspects financiers et avec le client et de vérifier que le programme est économiquement viable.
Identifier les actifs critiques :
cette étape sert à identifier les ressources qui nécessitent une maintenance prédictive, car elles sont plus chères que d’autres ou plus délicates.
Créer une base de données :
toutes les données historiques disponibles peuvent être utiles pour une analyse prédictive. Ces données, en effet, peuvent être utilisées pour déterminer les éventuels modes de défaillance auxquels la ressource spécifique pourrait être soumise et pourraient également être utiles lors du développement de la première version des algorithmes prédictifs.
Analyser et déterminer les modes de défaillance :
une fois que les ressources critiques auront été identifiées, elles seront analysées et, pour chacune d’entre elles, les modes de défaillance les plus récurrents et les plus probables seront mis en évidence en pouvant donc agir de manière à éviter leur apparition.
Mettre en œuvre des capteurs et des dispositifs de surveillance :
une fois que vous avez claire les modes de défaillance possibles, vous pouvez agir de manière à les prévenir. Pour ce faire, nous sélectionnerons les appareils et les technologies adaptés au cas spécifique, parmi ceux que nous avons vus dans le paragraphe précédent et d’autres solutions offertes par le marché des technologies en constante évolution. Parmi les solutions les plus avancées, nous trouvons la technologie IdO qui permet la communication entre les machines, les solutions logicielles et la technologie cloud en aidant à collecter et à analyser d’énormes quantités de données.
Développer des algorithmes prédictifs :
à ce stade, les professionnels spécialisés seront chargés de développer des algorithmes de maintenance prédictive basés sur les mesures des capteurs et d’autres données utiles collectées.

Flux de travail de maintenance prédictive

Quelle est la différence entre la maintenance préventive et la maintenance prédictive ?

La différence entre la maintenance préventive et la maintenance prédictive réside dans les données analysées.

Alors qu’un technicien de maintenance prédictive s’appuie sur la surveillance et l’analyse des données provenant des conditions réelles et actuelles de l’équipement en service, la maintenance préventive s’appuie sur des données historiques, moyennes et statistiques sur l’espérance de vie pour prédire quand des activités de maintenance seront nécessaires.

Quels sont les avantages de la maintenance prédictive ?

La maintenance prédictive a le double avantage d’intervenir avant que la panne ne se produise, mais également de ne pas le faire bien avant que l’intervention ne soit réellement nécessaire en exploitant, par conséquent, toute la durée de vie de l’actif ou de ses composants.

Ceci, bien sûr, permet différentes économies de coûts en réduisant :

le temps de maintenance ;
les heures de production consacrées à la maintenance ;
le coût des pièces de rechange et des fournitures.

Il a également été démontré que les programmes de maintenance prédictive augmentent de dix fois le retour sur investissement (RSI) grâce à une réduction :

des coûts de maintenance de 25 à 30 % ;
des pannes de 70 à 75 % ;
des temps d’arrêt de 35 à 45 %.

La phase de maintenance d’un bien et de ses composants est l’une des plus complexe, longues et parfois même coûteuses.

Bien sûr, l’utilisation d’un logiciel professionnel est toujours utile, voire indispensable, pour s’assurer que le travail de maintenance donne des résultats efficaces. Pour cette raison, nous vous recommandons d’essayer vous-même le facility management software qui vous permettra de planifier la maintenance, de suivre les tâches et de gérer les problèmes sur une plateforme unique.