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Qu'est-ce que la maintenance Lean ? Voici comment la mettre en œuvre

Qu’est-ce que la maintenance Lean ? Voici comment la mettre en œuvre

La maintenance Lean est une stratégie qui vise à réduire les gaspillages et les inefficacités dans la gestion des ressources physiques. Découvrez dès maintenant comment la mettre en œuvre !

Les logiques « lean » sont appliquées depuis longtemps dans le secteur de la production pour rationaliser tous les processus et réduire les gaspillages sans pour autant renoncer à la qualité du produit final. Ce que vous ignorez peut-être, c’est que le succès de Lean Production repose sur la mise en œuvre de stratégies visant à maintenir les outils et les installations utiles à la production dans un état d’efficacité maximale.

L’objectif de cet article est précisément de vous faire découvrir tous les avantages et le potentiel de la maintenance Lean, l’approche qui consiste à appliquer des principes et des méthodes « simples » aux processus de gestion et de maintenance des biens d’équipement d’une entreprise, et qui est une condition préalable essentielle pour assurer le succès de chaque organisation.

Avant de vous montrer comment mettre en œuvre cette stratégie de maintenance, nous vous recommandons d’essayer un logiciel de GMAO, un outil puissant mais en même temps facile à utiliser, qui, grâce à une série de fonctions intégrées et à une gestion centralisée de l’information, vous aide à atteindre les objectifs de maintenance Lean avec une efficacité et une simplicité maximales.

Qu’est-ce que la maintenance Lean

La maintenance Lean, également connue sous le nom de maintenance allégée, est une approche de la gestion des ressources physiques et des biens d’équipement d’une entreprise. Il vise à éliminer les tâches inutiles des opérations quotidiennes en réduisant le gaspillage et en améliorant l’efficacité et la productivité globale de l’organisation.

Bien que cette stratégie soit souvent considérée comme un sous-ensemble de la Lean Production, c’est exactement le contraire qui est vrai. En effet, pour réussir dans la production allégée, il est nécessaire avant tout d’appliquer les principes « lean » aux processus de gestion et de maintenance des installations et des machines industrielles.

Dans la logique « allégée », le gaspillage se réfère à l’utilisation excessive de ressources (telles que le temps, la main-d’ œuvre, l’énergie, etc.) qui n’ajoute aucune valeur au produit ou au service final. En ce qui concerne en particulier le secteur de la maintenance, les inefficacités et les gaspillages sont dus, par exemple :

  • aux temps d’arrêt non planifiés ;
  • à une maintenance excessive ;
  • à la création automatisée des ordres de travail;
  • à une mauvaise gestion de l’inventaire ;
  • à l’accumulation inutile de stocks et de pièces de rechange ;
  • aux frais supplémentaires pour la réparation des défauts et la correction des erreurs de maintenance.

La mise en œuvre de la maintenance Lean permet d’éviter ces problèmes à la source en identifiant et en éliminant les actions qui provoquent un gaspillage des ressources internes de l’organisation, et en promouvant des stratégies de maintenance visant à améliorer les processus inefficaces et à optimiser la gestion des ordres de travail.

Opérateur qualifié au travail

Opérateur qualifié au travail

Les 5 principes de la maintenance Lean

Les pratiques de maintenance allégée reposent sur l’application de cinq principes essentiels, illustrés ci-dessous :

  1. Total Productive Maintenance (TPM) : il s’agit d’une initiative qui vise à optimiser l’efficacité et la fiabilité des équipements de production, grâce à l’implication dans les processus de maintenance de tous les acteurs opérant aux différents niveaux du système de production (opérateurs, techniciens, cadres, etc.). L’objectif de cette stratégie est de limiter au maximum les accidents, les pertes, les pannes et autres inconvénients ;
  2. Reliability Centered Maintenance (RCM) : la maintenance axée sur la fiabilité est un processus qui garantit que les opérations de maintenance sont exécutées de manière efficace, économique, fiable et sécurisée. L’approche RCM est utilisée pour surveiller les ressources physiques dans leurs conditions d’exploitation actuelles afin de prévoir les exigences de maintenance ;
  3. Processus 5S : il s’agit d’une méthodologie qui prévoit la mise en œuvre systématique de cinq activités pour l’organisation du lieu de travail qui, une fois développées, permettent d’améliorer l’efficacité globale de l’installation. Les « S » se réfèrent spécifiquement à cinq mots japonais qui signifient littéralement :
    • Seiri (Séparer) : repérer et supprimer tout ce qui n’est pas nécessaire de l’environnement de travail ;
    • Seiton (Réorganiser) : disposer de manière ordonnée et accessible de tous les outils à utiliser ;
    • Seinso (Nettoyer à fond) : nettoyer et inspecter fréquemment le lieu de travail et toutes les machines ;
    • Seiketsu (Standardiser) : établir des horaires et des procédures pour répéter les trois premières activités « S » ;
    • Shitsuke (Soutenir) : continuer à soutenir le processus d’amélioration par l’établissement d’habitudes comportementales ;
  4. Just in Time (JIT) : est un concept couramment utilisé pour les activités d’inventaire. Les entreprises utilisent cette méthode pour réduire le gaspillage pendant le processus de production en ne recevant les marchandises en stock que lorsque cela est nécessaire. Dans le cadre d’une maintenance simplifiée, les opérateurs planifient les réparations de la manière la plus précise possible en veillant à ce que les différentes interventions ne soient effectuées que lorsque cela est nécessaire (ni trop tôt, ni trop tard) et que les pièces de rechange soient mises à disposition au moment exact où il est nécessaire de les utiliser ;
  5. Élimination du gaspillage : les procédures de maintenance allégée sont basées sur l’élimination de toutes les étapes du processus qui n’ajoutent aucune valeur au produit final, et qui peuvent être classées en sept types de gaspillage différents :
    • surproduction ;
    • temps d’attente excessifs ;
    • stockage inutile ;
    • retouches ;
    • présence de pièces défectueuses ;
    • transport non optimisé ;
    • mouvements inutiles.
Les principes de la maintenance Lean

Les principes de la maintenance Lean

Quels sont les avantages d’une maintenance allégée

La mise en œuvre de la maintenance Lean permet d’obtenir de nombreux avantages, parmi lesquels : 

  • la réduction au minimum des coûts de, maintenance, tant directs (requis pour la main-d’ œuvre et les ressources) qu’indirects (dus aux temps d’arrêt imprévus) ;
  • l’élimination du gaspillage, notamment grâce à l’utilisation de la logique JIT qui évite de stocker des stocks coûteux plus longtemps que nécessaire ;
  • la réduction des activités inefficaces, avec des pratiques visant à éliminer ou à modifier les processus trop longs ;
  • la diminution des urgences, grâce à l’utilisation d’une approche proactive qui permet de résoudre les problèmes avant qu’ils ne se transforment en pannes ;
  • l’implication continue des employés, y compris par le biais de processus de formation appropriés qui visent à former les opérateurs à agir de manière décisive en cas de problèmes.

Comment mettre en œuvre la maintenance Lean

En général, la mise en œuvre du maintenance Lean implique de s’éloigner des schémas traditionnels d’allocation des ressources et d’attribuer un rôle proactif au département maintenance, afin qu’il puisse participer à l’amélioration des processus de production.

Le processus de mise en œuvre commence généralement par un audit de maintenance visant à identifier les forces et les faiblesses du département. Sur la base des résultats obtenus lors de cette première phase, les étapes fondamentales suivantes sont développées :

  • définition de pratiques normalisées visant à prolonger la durée de vie des équipements et des pièces détachées ;
  • l’amélioration et le développement de ces pratiques afin d’améliorer la réactivité et de réduire la fréquence des interventions ;
  • l’expérimentation de stratégies préventives programmées pour trouver le juste équilibre entre les services qui préviennent les urgences sans surcharger les équipements ;
  • confier les opérations de maintenance ordinaire au département de production pour permettre à l’équipe de maintenance de se consacrer aux problématiques les plus sérieuses ;
  • recherche d’alternatives plus efficaces dans le choix des équipements pour la réparation et le nettoyage des machines et du lieu de travail ;
  • amélioration des méthodes de gestion des inventaires et des stock.

Pour appliquer l’approche simplifiée aux processus de maintenance, il est indispensable d’utiliser un logiciel GMAO (Gestion Maintenance Assistée par Ordinateur) car il s’agit du seul outil capable de prendre en charge les étapes décrites ci-dessus.

Étant donné que tous les logiciel de GMAO ne sont pas aussi efficaces dans le développement de la maintenance simplifiée, il est important de choisir des solutions qui répondent à certains critères et qui sont donc :

  • faciles à utiliser, pour aider les responsables de la maintenance dans l’exécution des différentes activités ;
  • basés sur le cloud, pour permettre l’utilisation à partir de n’importe quel appareil mobile ;
  • en mesure d’offrir des processus simplifiés et standardisés pour la gestion des ordres de travail et des stocks ;
  • capables de fournir des rapports et des données historiques sur les opérations de maintenance.

Vous aussi, faites confiance au potentiel d’un logiciel de GMAO et commencez à expérimenter dès maintenant les avantages de la maintenance Lean. Avec l’aide de cet outil, vous pouvez gérer vos activités à partir d’une seule plateforme centralisée et dans le cloud. Il vous fournira également le soutien dont vous aurez besoin pour rendre vos processus de maintenance encore plus simples et efficaces.

 

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