Maintenance Productive Totale : qu’est-ce que c’est ?

Si vous pensez que la maintenance des installations et des équipements présents dans une entreprise est de la seule compétence du facility manager, vous n’avez probablement pas encore entendu parler de Maintenance Productive Totale (TPM), l’approche holistique de la maintenance qui implique tous les départements du système de production et qui vise à la perfection totale en termes d’efficacité et de productivité, éliminant presque complètement tout type de panne, d’incident ou d’imprévu.

Si vous êtes curieux d’en savoir plus sur le sujet, continuez à lire l’article pour découvrir la signification, les avantages et les potentiels de la Maintenance Productive Totale, identifier les applications possibles et reconnaître les principes clés sur lesquels repose cette stratégie de maintenance particulière.

Avant de commencer, rappelez-vous cependant que vous pouvez vraiment tirer le maximum de vos processus de maintenance (qu’ils soient préventifs ou correctifs) uniquement si vous utilisez les outils appropriés. Ne manquez pas l’opportunité d’essayer le logiciel de GMAO, un système cloud qui offre la plus grande flexibilité et permet de programmer, surveiller et gérer chaque activité liée à la maintenance des ressources.

Qu’est-ce que la Maintenance Productive Totale

La Maintenance Productive Totale, également connue sous le nom de TPM (acronyme anglais pour total productive maintenance) , est l’un des 5 principes essentiels de la Maintenance Lean et peut être définie comme une stratégie qui s’applique à la gestion des processus de maintenance, basée sur le principe que quiconque travaillant au sein d’une structure de production doit participer activement à la maintenance des installations et des machines. L’objectif de ce programme de maintenance est d’aider les facility managers et les experts de maintenance à effectuer leur travail encore plus efficacement.

L’approche TPM exploite les compétences et les capacités de tous les employés et opérateurs qui font partie du personnel de l’entreprise, et cherche à intégrer les interventions et les activités de maintenance dans les flux de travail quotidiens de la structure.

L’objectif principal de la Maintenance Productive Totale est d’obtenir une production presque parfaite, c’est-à-dire de créer un environnement hautement productif dans lequel les pannes, les incidents, les temps d’arrêt, les ralentissements et les gaspillages sont totalement absents ou, du moins, réduits au minimum. La TPM parvient à atteindre cet objectif grâce au développement de certaines stratégies opérationnelles, qui prévoient : 

• la mise en œuvre de programmes de maintenance préventive ;
• la formation continue des employés ;
• la collaboration constante et efficace entre le personnel de production et celui de maintenance.

L’implémentation d’une stratégie TPM déclenche un sentiment de responsabilité partagée et encourage les travailleurs à une plus grande participation et coopération dans la maintenance des installations et des machines. Lorsqu’elle trouve un terrain fertile, la Maintenance Productive Totale s’avère très efficace pour : 

• améliorer la productivité ;
• augmenter les temps de fonctionnement (uptime) ;
• réduire les temps d’arrêt (downtime) ;
• éliminer les défauts.

Maintenance TPM : 8 piliers

La philosophie de la Maintenance Productive Totale, conçue au Japon dans les années 50, fonde son existence sur huit principes fondamentaux qui peuvent être considérés comme les véritables piliers de la méthodologie TPM.

Ces principes clés se concentrent sur des techniques proactives qui contribuent à améliorer la fiabilité des équipements, et sont développés à partir d’une base solide commune constituée par la méthode des “5S”, une procédure systématique (que nous aborderons plus tard dans l’article).

Avant d’approfondir la signification des 5S, analysons ensemble les huit piliers de la Maintenance Productive Totale, en fournissant pour chacun d’eux une brève description qui nous aidera à comprendre en quoi ils consistent exactement : 

1. Maintenance autonome : selon ce principe clé, le personnel chargé de l’exploitation d’une installation ou d’une machine sera capable d’effectuer de manière autonome de petites interventions de maintenance (comme le nettoyage, la lubrification, les inspections, etc.) qui peuvent être effectuées directement par le personnel chargé de l’exploitation d’une installation ou d’une machine. Cela permet, d’une part, de responsabiliser les opérateurs eux-mêmes, qui seront formés pour effectuer ces interventions et limiter en même temps les pannes et les dysfonctionnements, et d’autre part, de réduire la charge de travail de l’équipe de maintenance, qui pourra ainsi se concentrer sur des problèmes complexes nécessitant des compétences spécifiques pour leur résolution ;
2. Amélioration continue : c’est une philosophie d’entreprise qui considère l’amélioration de la productivité comme une progression méthodique et graduelle. Elle consiste à permettre à de petits groupes d’employés de travailler ensemble de manière proactive pour obtenir des améliorations régulières et incrémentales dans le fonctionnement des équipements, augmentant à chaque fois l’efficacité et l’efficacité globales de l’organisation, et réduisant au minimum les risques, les pertes et les défauts liés à la production ;
3. Maintenance programmée : la maintenance programmée repose sur le principe selon lequel grâce à des inspections régulières et planifiées, il est possible de maintenir la fonctionnalité du bien pendant tout son cycle de vie, évitant, dans la mesure du possible, les pannes et les dysfonctionnements. Les activités prévues par cette approche de maintenance sont essentielles pour réduire les temps d’arrêt et prévenir la détérioration des machines. Ces activités reposent sur l’évaluation des taux de panne prévus et/ou mesurés et sur le calcul de métriques spécifiques (comme MTBF, MTTF et MTTR) qui permettent de planifier les interventions en fonction des performances des équipements, de sorte que celles-ci puissent être effectuées pendant les périodes où les installations ne sont pas programmées pour la production ;
4. Gestion de la qualité : c’est une stratégie visant à améliorer la qualité globale du produit final, qui se concentre sur la détection et la prévention des erreurs pouvant survenir pendant le processus de production. Cette stratégie utilise l’Analyse des Causes Racines pour identifier et éliminer les sources récurrentes d’erreurs et de défauts, et prévoit le calcul de certaines métriques de suivi de l’efficacité, telles que l’Efficacité Globale des Équipements (OEE), qui aident à réduire les déchets de production, les pertes et les reprises ;
5. Gestion précoce des équipements (EEM) : c’est un processus structuré qui s’appuie sur la compréhension et la connaissance pratique des machines, acquises par les opérateurs au fil du temps, pour améliorer la conception des nouveaux équipements. La contribution de l’opérateur qui conduit directement l’installation peut être très utile dans le processus de conception d’un nouveau système car elle permet d’adopter des solutions qui améliorent de plus en plus la maintenabilité et les performances opérationnelles, et de réaliser des machines capables de répondre dès le départ aux exigences requises ;
6. Instruction et formation : elles visent à combler d’éventuelles lacunes de connaissance et à fournir les compétences nécessaires pour atteindre les objectifs de la Maintenance Productive Totale. Une formation adéquate garantit que l’ensemble de la main-d’œuvre (qu’il s’agisse de dirigeants, de responsables de production, d’opérateurs de machines ou de techniciens de maintenance) est correctement formée pour identifier les problèmes émergents, maintenir les équipements en état de fonctionnement et satisfaire régulièrement à toutes les normes prévues par la TPM ;
7. Sécurité, santé et environnement : la bonne mise en œuvre de ce principe contribue à la création d’un environnement de travail sain, sûr et durable, dans lequel les employés peuvent exercer leurs fonctions sans être exposés à des situations de risque ou de danger pour leur sécurité. Améliorer les normes de santé et de sécurité permet non seulement de prévenir les accidents et les blessures, mais aide également à renforcer l’efficacité et la productivité des travailleurs ;
8. Efficacité dans l’administration : les fonctions de gestion et administratives sont fondamentales pour le bon déroulement de l’ensemble du processus de production, c’est pourquoi il devient important d’améliorer toujours plus la structure organisationnelle de l’entreprise, de simplifier et de standardiser les différentes procédures de travail, et d’augmenter progressivement l’efficacité dans les activités d’approvisionnement, de traitement des commandes et de planification.

Les 8 piliers de la Maintenance Productive Totale

Quelles sont les règles 5S de la Maintenance Productive Totale

Les piliers de la Maintenance Productive Totale sont soutenus par l’approche méthodologique des “5S”, un système né au sein des logiques de la Lean Production (production allégée), dont l’objectif est de créer un environnement de travail propre et bien organisé à travers les cinq actions suivantes : 

1. Sort (trier et séparer) : ce premier principe suggère de retirer du poste de travail tous les équipements, outils et matériaux non nécessaires à l’exécution de l’activité productive en cours ;
2. Straighten (ranger et organiser) : organiser les outils et les équipements de manière à faciliter l’identification et l’utilisation, en veillant à ce que les objets utilisés le plus fréquemment soient facilement accessibles ;
3. Shine (contrôle de l’ordre et de la propreté) : inspecter et nettoyer périodiquement son poste de travail, pour faciliter l’identification de problèmes éventuels (comme une fuite de liquide d’une machine) ;
4. Standardize (standardiser) : développer des plans d’action et des procédures standardisées pour optimiser les processus de travail et simplifier les activités énumérées précédemment ;
5. Sustain (soutenir) : garantir que les normes ci-dessus soient appliquées régulièrement, pour soutenir le processus de production à long terme.

Méthodologie 5S

Comment mettre en œuvre la Maintenance Productive Totale

Maintenant que nous avons acquis une connaissance complète des bases et des piliers sur lesquels repose la méthodologie TPM, voyons quels sont les étapes à suivre pour mettre en œuvre correctement un programme de Maintenance Productive Totale : 

1. identification d’une zone pilote : la première étape consiste à identifier une première zone de destination sur laquelle tester les avantages de la TPM, en choisissant initialement les installations et les équipements qui sont les plus faciles à améliorer et qui permettent donc d’obtenir des résultats immédiats et positifs ;
2. restauration de l’équipement aux conditions opérationnelles optimales : l’étape suivante consiste à ramener les installations et les équipements à leurs capacités opérationnelles primaires grâce à l’application des règles 5S, c’est-à-dire, par une activité d’organisation, de nettoyage, d’inspection et de maintenance précise et constante de tous les équipements et de la zone de travail ;
3. mise en œuvre de la maintenance autonome : la troisième phase consiste à fournir aux opérateurs des machines la formation nécessaire pour pouvoir effectuer de manière autonome la maintenance ordinaire, tout en maintenant une communication ouverte et efficace avec l’équipe de maintenance ;
4. suivi de l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) : la quatrième phase nécessite le suivi de cet indice de performance qui sert à mesurer la capacité productive des équipements soumis à la TPM, et à identifier les tendances positives et négatives qui permettent d’apporter les améliorations nécessaires. Les données pour le calcul de l’OEE peuvent être collectées via des systèmes de gestion de la maintenance informatisés (CMMS), qui sont capables de suivre les progrès dans le temps et aident à résoudre les problèmes de manière proactive ;
5. réduction des pertes : une fois les pertes de production potentielles identifiées, il est nécessaire de mettre en œuvre un processus d’amélioration continue, à travers la formation d’une équipe interfonctionnelle (composée d’opérateurs, de superviseurs, de personnel de maintenance, etc.) capable d’analyser les causes des problèmes, de proposer des solutions efficaces, de planifier les périodes de maintenance programmée durant lesquelles il est possible d’apporter les corrections convenues, et d’observer les résultats dans le temps en évaluant leur efficacité à long terme grâce au suivi du paramètre OEE ;
6. mise en œuvre de la maintenance planifiée : la dernière étape consiste à intégrer les techniques de maintenance proactive dans le programme TPM, qui permettent d’identifier les composants des actifs soumis à l’usure, au stress et aux pannes, et aident à réduire considérablement les temps d’arrêt non planifiés.

Avantages et inconvénients de la Maintenance Productive Totale

Les entreprises qui mettent en œuvre une stratégie TPM parviennent à obtenir des améliorations significatives non seulement à court terme mais aussi à long terme. Lorsque tous les membres d’un système de production participent de manière proactive à la maintenance, il est possible, en effet : 

• de réduire les pannes et les temps d’arrêt non planifiés, entraînant une augmentation de l’OEE ;
• d’obtenir un lieu de travail plus propre, ordonné et sûr, où les accidents et les blessures sont réduits au minimum ;
• d’améliorer le partage des connaissances entre les équipes et les départements ;
• de contenir les coûts opérationnels et les dépenses de production ;
• d’augmenter les performances globales de la structure ;
• d’améliorer la qualité du produit final ;
• d’augmenter la satisfaction du client.

Malgré tous les avantages, il est légitime de se demander si la TPM a aussi des inconvénients. La réponse est clairement oui – à condition que sa mise en œuvre soit accompagnée des circonstances suivantes : 

• la direction de l’entreprise n’est pas disposée à engager un processus d’amélioration continue avec un Return On Investment (ROI), ou retour sur investissement, à long terme dans lequel tous les employés contribuent avec leurs connaissances et compétences à augmenter de manière durable la création de valeur ;
• la direction de l’entreprise n’est pas disposée à investir plus de temps que prévu dans la formation de ses employés, surtout en période de crise, lorsque le temps devient une ressource inestimable pour les entreprises ;
• l’entreprise n’est pas disposée à investir la patience nécessaire pour mettre en œuvre la TPM. La mise en œuvre de la TPM nécessite en effet un changement de culture évident, tous les employés doivent faire preuve de plus de flexibilité et d’un plus grand degré de responsabilité, et il n’est pas toujours facile de trouver la disponibilité nécessaire à l’application de la TPM.

Les principaux inconvénients de la TPM sont donc : 

• l’effort requis pour la mise en œuvre et l’application ;
• le temps que sa mise en œuvre nécessite ;
• le changement culturel nécessaire pour que cette stratégie de maintenance porte ses fruits.

La maintenance planifiée dans la TPM

La maintenance planifiée est un composant critique de la Maintenance Productive Totale (TPM) qui vise à : 

• améliorer la fiabilité des équipements et des machines ;
• prolonger la durée de vie des équipements et des machines ;
• réduire les coûts de maintenance et les temps d’arrêt ;
• optimiser les processus de maintenance et le processus décisionnel ;

Les principales typologies de la Maintenance Planifiée fournissent un cadre pour la planification et l’exécution efficace des activités de maintenance et sont : 

• maintenance préventive : consiste en l’exécution d’opérations de maintenance périodiques pour prévenir les pannes des équipements et garantir leur fiabilité. Les activités de maintenance préventive sont basées sur les recommandations du fabricant et sur les spécifications des équipements et peuvent inclure inspection, nettoyage, lubrification et remplacement de pièces ;
• maintenance prédictive : l’avènement de la technologie Internet des Objets (IoT) a ajouté une nouvelle dimension à la planification de la maintenance. Les données collectées par les dispositifs IoT permettent aux responsables des installations et au personnel de maintenance d’identifier les problèmes plus tôt et de les résoudre de manière plus efficace ;
• maintenance en cas de panne : cette approche de maintenance implique l’exécution d’opérations de maintenance après qu’une panne s’est produite sur l’équipement. La maintenance en cas de panne est généralement plus coûteuse, nécessite plus de temps que la maintenance préventive et la maintenance prédictive, et peut entraîner des temps d’arrêt plus longs ;
• outils et étalonnage : ce principe clé implique de s’assurer que les équipements et les machines sont correctement calibrés et fonctionnent selon les spécifications. Cette étape est essentielle pour mesurer et contrôler avec précision les équipements et les machines et est fondamentale pour maintenir la qualité et l’uniformité du produit.

La maintenance planifiée est donc un composant crucial de la TPM. Son importance pour le succès de la Maintenance Productive Totale est soulignée par les avantages suivants : 

• meilleure efficacité productive et une augmentation de l’OEE (efficacité globale de la ressource productive) ;
• augmente la sûreté en s’assurant que les équipements et les machines sont en bon état de fonctionnement ;
• réduit les coûts de maintenance en prévenant les pannes et en prolongeant la durée de vie des équipements et des machines ;
• encourage l’implication des employés responsables de la maintenance de base des équipements et des machines.

Maintenance Productive Totale : checklist

Au moment où l’on met en œuvre la TPM dans son entreprise, il est utile de préparer une checklist qui permet de suivre systématiquement les types de facility management et les activités de maintenance, d’identifier rapidement les problèmes potentiels et de planifier des inspections régulières.

Les caractéristiques principales d’une checklist TPM comprennent différentes sections, y compris celle préliminaire, celle pour la maintenance autonome, pour la formation de l’équipe de travail, pour la gestion de la sécurité et pour la maintenance planifiée.

Maintenance Productive Totale : études de cas

La Maintenance Productive Totale introduit dans les activités d’entreprise de nouvelles routines de maintenance, que tous les acteurs impliqués dans le cycle de production doivent respecter pour atteindre l’amélioration continue des processus. Voici quelques exemples de ces activités : 

• les opérateurs chargés de la conduite des machines assument la responsabilité de la maintenance ordinaire de leurs équipements, par des interventions quotidiennes de nettoyage, lubrification, graissage, remplacement de petites pièces, etc. Les mêmes opérateurs sont appelés à effectuer des inspections périodiques afin de détecter et de signaler les premiers signes de détérioration des équipements ;
• le personnel de l’installation nettoie la zone de travail, en enlevant les outils inutilisés, les débris et tout ce qui peut être considéré comme des déchets ;
• les techniciens et les responsables de la maintenance organisent les outils et les composants qu’ils utilisent régulièrement, et effectuent des interventions de réparation ou de remplacement avancées, en planifiant des actions préventives et en soutenant les opérateurs dans leurs activités ;
• la direction fournit la formation nécessaire pour sensibiliser les employés aux problèmes potentiels, afin qu’ils puissent les signaler au superviseur de ligne.

Transformer la gestion de la maintenance en un avantage commercial est impossible si vous ne disposez pas d’un système logiciel adéquat qui vous aide à planifier, suivre et gérer les différentes activités. Si vous souhaitez également commencer à expérimenter les avantages de la stratégie TPM, nous vous recommandons de découvrir le logiciel de GMAO, un outil qui vous permet de garder un œil sur les performances de vos équipements, et vous permet de gérer et de résoudre de la manière la plus simple et efficace possible tout problème lié à la maintenance.