La Maintenance Productive Totale (TPM) : qu'est ce qu c'est et à quoi elle sert

La Maintenance Productive Totale (TPM) : qu’est ce qu c’est et quel est sont but

La maintenance productive totale (TPM) est une stratégie de maintenance qui vise à obtenir une efficacité maximale d’un système de production. Découvrons-en les avantages !

Si vous pensez que la maintenance des installations et des équipements présents dans une entreprise relève de la compétence exclusive du Facility Manager, vous n’avez probablement pas encore entendu parler de Total Productive Maintenance (TPM), l’approche holistique de la maintenance qui implique tous les départements du système de production et qui vise à la perfection totale en termes d’efficacité et de productivité, en supprimant presque complètement tout type de panne, d’accident ou d’imprévu.

Si vous êtes curieux d’en savoir plus sur le sujet, continuez à lire l’article pour découvrir le sens, les avantages et les potentialités de la Maintenance Productive Totale, mettre en évidence les applications possibles et reconnaître les principes clés sur lesquels repose cette stratégie de maintenance particulière.

Avant de commencer, n’oubliez pas que vous ne pouvez vraiment tirer le meilleur parti de vos processus de maintenance (qu’ils soient préventifs ou correctifs) que si vous utilisez les outils appropriés. Par conséquent, ne manquez pas l’occasion d’essayer gratuitement un facility management software, un système en ligne qui offre une flexibilité maximale et vous permet de planifier, de surveiller et de gérer toutes les activités liées à la maintenance des ressources.

Qu’est-ce que la Maintenance Productive Totale

La maintenance productive totale, également connue sous le nom de TPM, est une stratégie qui s’applique à la gestion des processus de maintenance, basée sur le principe que toute personne travaillant au sein d’une structure de production doit participer activement à la maintenance des installations et des machines, afin d’aider les facility manager et les responsables de la maintenance à effectuer leur travail encore plus efficacement.

L’approche TPM exploite les aptitudes et les compétences de tous les employés et opérateurs qui font partie du personnel de l’entreprise, et cherche à intégrer les interventions et les activités de maintenance dans les flux de travail quotidiens de la structure.

L’objectif principal de la Total Productive Maintenance est d’obtenir une production presque parfaite, c’est-à-dire de créer un environnement hautement productif dans lequel les pannes, les accidents, les temps d’arrêt, les ralentissements et les gaspillages sont totalement absents ou, du moins, réduits au minimum. La TPM parvient à atteindre cet objectif en développant certaines stratégies opérationnelles, qui prévoient : 

  • la mise en œuvre de programmes de maintenance préventive ;
  • la formation continue des salariés ;
  • la collaboration constante et efficace entre le personnel de production et le personnel de maintenance.

Les 8 piliers de la Maintenance Productive Totale

La philosophie de Total Productive Maintenance prend pied au Japon à partir des années 1950 et fonde son existence sur huit principes fondamentaux qui peuvent être considérés comme les véritables piliers de la méthodologie TPM.

Ces principes clés se concentrent sur des techniques proactives qui contribuent à améliorer la fiabilité des équipements, et sont développés à partir d’une solide base commune constituée par la méthode des « 5S », une procédure systématique (dont nous parlerons plus loin dans l’article) visant à atteindre l’excellence productive par des actions ciblées qui permettent d’augmenter l’ordre et la propreté du lieu de travail.

Avant d’approfondir la signification des 5S, nous analyserons ci-dessous en détail quels sont les huit piliers de la Maintenance Productive Totale, en fournissant pour chacun d’eux une brève description qui nous aidera à comprendre en quoi consistent-ils exactement : 

  1. Maintenance autonome : les petites opérations de maintenance (telles que le nettoyage, la lubrification, les inspections, etc.) peuvent être effectuées directement par le personnel chargé de la gestion d’une installation ou d’une machine. Cela permet, d’une part, de responsabiliser les opérateurs eux-mêmes, qui seront dûment formés pour effectuer ces interventions, et d’autre part, de réduire la charge de travail de l’équipe de maintenance, qui pourra ainsi se concentrer sur des problèmes complexes nécessitant de compétences spécifiques pour leur résolution ;
  2. L’amélioration continue : c’est une philosophie d’entreprise qui considère l’amélioration de la productivité comme une progression méthodique et progressive. Elle consiste à permettre à de petits groupes d’employés de travailler ensemble de manière proactive pour obtenir des améliorations régulières et progressives dans le fonctionnement des équipements, en augmentant à chaque fois l’efficacité et l’efficience globales de l’organisation, et en minimisant les risques, les pertes et les défauts liés à la production ;
  3. Maintenance programmée : les activités de maintenance programmée sont essentielles pour réduire les temps d’arrêt imprévus et prévenir la détérioration des machines. Ces activités sont basées sur l’évaluation des taux de défaillance prévus et/ou mesurés et sur le calcul de mesures spécifiques (telles que MTBF, MTTF et MTTR) permettant de planifier les interventions en fonction des performances des équipements, en veillant à ce qu’elles puissent être effectuées durant les périodes où les installations ne sont pas programmées pour la production ;
  4. Gestion de la qualité : il s’agit d’une stratégie visant à améliorer la qualité globale du produit final, en mettant l’accent sur la détection et la prévention des erreurs pouvant survenir pendant le processus de production. Cette stratégie utilise la Root Cause Analysis pour identifier et éliminer les sources récurrentes d’erreurs et de défauts, et prévoit le calcul de certaines métrique de surveillance de l’efficacité, telles que l’efficacité global de l’équipement (Overall Equipment Effectiveness – OEE), qui aident à réduire les déchets de production, les pertes et à éviter de refaire le travail ;
  5. Early Equipment Management (EEM) : correspond à un processus structuré qui utilise la compréhension et la connaissance pratique des machines, acquises par les opérateurs au fil du temps, pour améliorer la conception des nouveaux équipements. La contribution de l’opérateur qui conduit directement l’installation peut être très utile dans le processus de conception d’un nouveau système car elle permet d’adopter des solutions qui améliorent toujours plus la maintenabilité et les performances opérationnelles, et de réaliser des machines qui sont en mesure de satisfaire dès le démarrage les exigences requises ;
  6. Éducation et formation : elles visent à combler les lacunes en matière de connaissances et à fournir les compétences nécessaires pour atteindre les objectifs de la Maintenance Productive Totale. Une formation adéquate garantit que toute la main-d’œuvre (qu’il s’agisse de cadres, de responsables de production, d’opérateurs de machines ou de responsables de maintenance) est correctement formée pour identifier les problèmes émergents, maintenir les équipements en état de fonctionnement et répondre régulièrement à tous les standards prévus par la TPM ;
  7. Sécurité, santé et environnement : la mise en œuvre correcte de ce principe contribue à la création d’un environnement de travail salubre, sûr et durable, dans lequel les employés peuvent exercer leurs fonctions sans encourir de risques ou de dangers pour leur propre sécurité. L’amélioration des standards de santé et de sécurité permet non seulement de prévenir les accidents et les blessures, mais contribue également à améliorer l’efficacité et la productivité des travailleurs ;
  8. Efficacité dans l’administration : les fonctions de gestion et d’administration sont essentielles à la réussite de l’ensemble du processus de production, c’est pourquoi il devient important d’améliorer de plus en plus la structure organisationnelle de l’entreprise, de simplifier et de standardiser les différentes procédures de travail et d’augmenter progressivement l’efficacité dans les activités d’approvisionnement, de traitement des commandes et de programmation.
Les 8 piliers de la Maintenance Productive Totale

Les 8 piliers de la Maintenance Productive Totale

Quelles sont les règles 5S de la Maintenance Productive Totale

Les piliers de la Maintenance Productive Totale sont soutenus par l’approche méthodologique des « 5S », un système né dans les logiques de Lean Production (production allégée), dont l’objectif est de créer un environnement de travail propre et bien organisé à travers les cinq actions suivantes :

  1. Sort (trier) : éliminer le désordre et tout ce qui n’est pas vraiment nécessaire de l’espace de travail ;
  2. Straighten (ranger) : organiser les outils et les équipements de manière ordonnée, en veillant à ce que les objets les plus fréquemment utilisés soient facilement accessibles ;
  3. Shine (nettoyer) : inspecter et nettoyer périodiquement son poste de travail, pour faciliter l’identification d’éventuels problèmes (comme le déversement de liquide d’une machine) ;
  4. Standardize (standardiser) : élaborer des plans d’action et des procédures standards pour optimiser les processus de travail et simplifier les tâches énumérées ci-dessus ;
  5. Sustain (soutenir) : s’assurer que les standards ci-dessus sont appliqués régulièrement, afin de soutenir le processus de production à long terme.
Méthodologie 5S

Méthodologie 5S

Comment mettre en œuvre la maintenance productive totale

Maintenant que nous avons acquis une connaissance complète des bases et des piliers sur lesquels repose la méthodologie TPM, voyons quelles sont les étapes à suivre pour mettre en œuvre correctement un programme de Total Productive Maintenance :

  1. Identification d’un espace pilote : la première étape consiste à identifier une première zone cible sur laquelle tester les avantages de la TPM, en choisissant d’abord les installations et les équipements qui sont les plus faciles à améliorer et qui permettent, donc, d’obtenir des résultats immédiats et positifs ;
  2. Rétablissement de l’équipement dans des conditions de fonctionnement optimales : l’étape suivante consiste à remettre les installations et les équipements à leurs capacités opérationnelles primaires par l’application des règles 5S, c’est-à-dire par une organisation, un nettoyage, une inspection et une maintenance minutieuse et constantes de tous les équipements et de la zone de travail ;
  3. Mise en œuvre de la maintenance autonome : la troisième phase consiste à fournir aux opérateurs des machines la formation nécessaire pour pouvoir effectuer de manière autonome la maintenance ordinaire, tout en conservant une communication ouverte et efficace avec l’équipe de maintenance ;
  4. Surveillance de l’efficacité de l’équipement global (OEE) : la quatrième phase nécessite le suivi de cet indice de performance qui sert à mesurer la capacité de production des équipements soumis à la TMP, et à identifier les tendances positives et négatives qui permettent d’apporter les améliorations nécessaires. Les données pour le calcul de l’EEO peuvent être collectées à l’aide de systèmes de gestion de la maintenance informatisés (CMMS), qui sont capables de suivre les progrès dans le temps et d’aider à résoudre les problèmes de manière proactive ;
  5. Réduction des pertes : une fois que les pertes potentielles de production ont été identifiées, il est nécessaire de mettre en œuvre un processus d’amélioration continue, en formant une équipe interfonctionnelle (composée d’opérateurs, de superviseurs, de personnel de maintenance, etc.) capable d’analyser les causes des problèmes, de proposer des solutions efficaces, de planifier les périodes de maintenance programmée au cours desquelles il est possible de mettre en œuvre les corrections convenues, et d’observer les résultats dans le temps en évaluant leur efficacité à long terme grâce à la surveillance du paramètre OEE ;
  6. Mise en œuvre de la maintenance programmée : la dernière étape consiste à intégrer des techniques de maintenance proactive dans le programme TPM, ce qui permet d’identifier les composants des actifs sujets à l’usure, au stress et aux pannes, et contribue à réduire considérablement les temps d’arrêt imprévus.

Exemples de Maintenance Productive Totale

La Maintenance Productive Totale introduit dans les activités de l’entreprise de nouvelles routines de maintenance, que toutes les parties impliquées dans le cycle de production sont tenues à respecter pour obtenir l’amélioration continue des processus. Voici quelques exemples de ces activités : 

  • les opérateurs chargés de la conduite des machines assument la responsabilité de la maintenance ordinaire de leurs équipements, au moyen d’interventions quotidiennes de nettoyage, de lubrification, de graissage, de remplacement de petites pièces, etc. Les mêmes opérateurs sont appelés à effectuer des inspections périodiques afin de détecter et signaler les premiers signes de détérioration des équipements ;
  • le personnel qui utilise l’installation nettoie la zone de travail, en enlevant les outils inutilisés, les débris et tout ce qui peut être considéré comme un déchet ;
  • les techniciens et les responsables de la maintenance organisent les outils et les composants qu’ils utilisent régulièrement, effectuent des réparations ou des remplacements avancés, planifient des actions préventives et soutiennent les opérateurs dans leurs activités ;
  • la direction fournit la formation nécessaire pour sensibiliser les employés aux problèmes potentiels, afin qu’ils puissent les signaler au superviseur de ligne.

Quels sont les avantages de la Maintenance Productive Totale

Les entreprises qui mettent en œuvre une stratégie TPM réussissent à obtenir des améliorations significatives non seulement dans l’immédiat, mais aussi à long terme. Lorsque tout le monde au sein d’un système de production participe de manière proactive à la maintenance, il est possible, en effet de : 

  • réduire les pannes et les temps d’arrêt imprévus entraînant une augmentation de l’OEE ;
  • obtenir un lieu de travail plus propre, plus ordonné et plus sûr, où les accidents et les blessures sont réduits au minimum ;
  • améliorer le partage des connaissances entre les équipes et les départements ;
  • contenir les coûts d’exploitation et les coûts de production ;
  • augmenter les performances globales de la structure ;
  • améliorer la qualité du produit final ;
  • augmenter la satisfaction du client.

Transformer la gestion de la maintenance en un avantage pour la société est impossible si vous ne disposez pas d’un logiciel approprié qui vous aide à planifier, suivre et gérer les différentes tâches. Si vous aussi vous voulez commencer à expérimenter les avantages de la stratégie TPM, nous vous recommandons d’essayer tout de suite un facility management software, un outil qui vous permet de contrôler les performances de votre équipement, et vous permet de gérer et de résoudre aussi facilement et efficacement que possible tout problème lié à la maintenance.

 

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