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Total Productive Maintenance (TPM) qué es y para qué sirve

Total Productive Maintenance (TPM): qué es y para qué sirve

El Total Productive Maintenance (TPM) es una estrategia de mantenimiento cuyo objetivo es lograr la máxima eficiencia de un sistema de producción. Descubre las ventajas

Si piensas que el mantenimiento de las instalaciones y equipos de una empresa es responsabilidad exclusiva del facility manager, probablemente aún no hayas oído hablar del Total Productive Maintenance (TPM), el enfoque holístico del mantenimiento que implica a todos los departamentos del sistema de producción y persigue la perfección total en términos de eficacia y productividad. Esto permite eliminar casi por completo cualquier tipo de avería, accidente o imprevisto.

Si tienes curiosidad por conocer más detalles sobre el tema, continúa leyendo el artículo para descubrir el significado, las ventajas y el potencial del Total Productive Maintenance. Podrás identificar posibles aplicaciones y reconocer los principios clave en los que se basa esta particular estrategia de mantenimiento.

Sin embargo, antes de empezar, recuerda que sólo podrás sacar el máximo partido de sus procesos de mantenimiento (ya sean preventivos o correctivos) si utilizas las herramientas adecuadas. Por lo tanto, no pierdas la oportunidad de utilizar un programa GMAO. El sistema basado en la nube que ofrece la máxima flexibilidad y te permite planificar, supervisar y gestionar todas las actividades relacionadas con el mantenimiento de activos.

¿Qué es el Total Productive Maintenance?

El Total Productive Maintenance, también conocido como TPM, es una estrategia que se aplica a la gestión de los procesos de mantenimiento, basada en el principio de que todas las personas que trabajan en una estructura de producción deben participar activamente en el mantenimiento de las instalaciones y la maquinaria. Todo esto con el objetivo de ayudar a los facility manager y a los trabajadores de mantenimiento a realizar su trabajo de forma aún más eficaz.

El enfoque TPM aprovecha las habilidades y competencias de todos los empleados de la empresa, y trata de incorporar las operaciones y actividades de mantenimiento a los flujos de trabajo diarios de la estructura.

El principal objetivo del Total Productive Maintenance es lograr una producción casi perfecta, es decir, crear un entorno altamente productivo en el que las averías, los accidentes, los tiempos de inactividad, las ralentizaciones y los residuos estén completamente ausentes o, al menos, se reduzcan al mínimo. El TPM lo consigue mediante el desarrollo de determinadas estrategias operativas, que incluyen:

  • aplicación de programas de mantenimiento preventivo;
  • formación continua de los empleados;
  • colaboración constante y eficaz entre el personal de producción y mantenimiento.

Los 8 pilares del Total Productive Maintenance

La filosofía del TPM se concibió en Japón en los años 50 y se basa en ocho principios clave que pueden considerarse los verdaderos pilares de dicha metodología.

Estos principios clave se centran en técnicas proactivas que contribuyen a mejorar la fiabilidad de los equipos, y se desarrollan a partir de una sólida base común consistente en el método «5S». Este método aplica un procedimiento sistemático (del que hablaremos más adelante en el artículo) destinado a alcanzar la excelencia en la producción mediante acciones específicas que aumentan el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

Antes de profundizar en el significado de las 5S, a continuación, analizaremos en detalle cuáles son los ocho pilares del Total Productive Maintenance, proporcionando para cada uno de ellos una breve descripción que nos ayudará a entender en qué consisten exactamente:

  1. Mantenimiento autónomo:

    Las pequeñas tareas de mantenimiento (como limpieza, lubricación, inspecciones, etc.) pueden ser realizadas directamente por el personal que maneja una instalación o maquinaria. Esto permite, por un lado, capacitar a los propios operadores, que recibirán la formación adecuada para llevar a cabo estas intervenciones. Por otro lado, ayuda a reducir la carga de trabajo del equipo de mantenimiento, que podrá concentrarse en cuestiones complejas que requieren competencias específicas para resolverlas;

  2. Mejora continua:

    Es una filosofía de empresa que considera la mejora de la productividad como una progresión metódica y gradual. Consiste en permitir que pequeños grupos de empleados trabajen juntos de forma proactiva para lograr mejoras periódicas e incrementales en el funcionamiento de los equipos. Esto permite aumentar la eficiencia general de la organización y minimiza los riesgos, pérdidas y defectos relacionados con la producción;

  3. Mantenimiento planificado:

    Las actividades de mantenimiento planificado son esenciales para reducir los tiempos de inactividad imprevistos y evitar el deterioro de los equipos. Estas actividades se basan en la evaluación de los índices de fallos previstos y/o medidos y en el cálculo de métricas específicas (como MTBF, MTTF e MTTR) que permiten planificar las intervenciones en función del rendimiento de los equipos, de modo que puedan llevarse a cabo durante los periodos en que los equipos no están programados para la producción;

  4. Gestión de la calidad:

    Es una estrategia destinada a mejorar la calidad global del producto final y se centra en detectar y prevenir los errores que puedan producirse durante el proceso de producción. Esta estrategia utiliza el Root Cause Analysis para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de errores y defectos. Además, incluye el cálculo de determinadas métricas de control de la eficiencia, como la Overall Equipment Effectiveness (OEE), que ayuda a reducir los desperdicios, las pérdidas y los reprocesamientos en la producción;

  5. Early equipment management (EEM):

    Es un proceso estructurado que utiliza la comprensión y el conocimiento práctico de la maquinaria, adquiridos por los operadores a lo largo del tiempo, para mejorar el diseño de los nuevos equipos. La contribución del operador que maneja directamente la instalación puede ser muy útil en el proceso de diseño de un nuevo sistema porque permite adoptar soluciones que mejoran cada vez más la mantenibilidad y el rendimiento operativo. Además, permite construir maquinarias capaces de cumplir los requisitos solicitados;

  6. Educación y formación:

    Tiene como objetivo colmar las lagunas de conocimientos y proporcionar las competencias necesarias para poder alcanzar los objetivos del Total Productive Maintenance. Una formación adecuada garantiza que todos los empleados (ya sean directivos, jefes de producción, operadores de máquinas o técnicos de mantenimiento) estén debidamente formados para identificar los problemas que surjan, mantener los equipos en condiciones funcionales y cumplir regularmente todas las normas TPM;

  7. Seguridad, salud y medio ambiente:

    La correcta aplicación de este principio contribuye a la creación de un entorno de trabajo saludable, seguro y sostenible, en el que los empleados puedan desempeñar sus funciones sin incurrir en situaciones de riesgo o peligro para su seguridad. Mejorar las normas de salud y seguridad no sólo ayuda a prevenir accidentes y lesiones, sino también a aumentar la eficiencia y productividad de los trabajadores;

  8. Eficiencia en la administración:

    Las funciones de gestión y administración son fundamentales para el éxito de todo el proceso de producción. Por lo tanto, cada vez es más importante mejorar la estructura organizativa de la empresa, simplificar y normalizar los distintos procedimientos de trabajo y aumentar progresivamente la eficiencia en las actividades de adquisición, tramitación de pedidos y programación.

Los 8 pilares del Total Productive Maintenance.

Los 8 pilares del Total Productive Maintenance.

¿Cuáles son las reglas 5S del Total Productive Maintenance?

Los pilares del Total Productive Maintenance se apoyan en el enfoque metodológico de las «5S». Este es un sistema nacido dentro de la lógica de la Lean Production (producción ajustada), cuyo objetivo es crear un entorno de trabajo limpio y bien organizado a través de las siguientes cinco acciones:

  1. Sort: eliminar del espacio de trabajo el desorden y todo lo que no sea realmente necesario;
  2. Straighten: disponer las herramientas y el equipo de forma ordenada, asegurándose de que los elementos de uso frecuente sean fácilmente accesibles;
  3. Shine: inspeccionar y limpiar el puesto de trabajo periódicamente, para que sea más fácil identificar cualquier problema (como, por ejemplo, una fuga de líquido de una máquina);
  4. Standardize: desarrollar planes de acción y procedimientos estándar para optimizar los procesos de trabajo y simplificar las actividades enumeradas anteriormente;
  5. Sustain: garantizar que las normas anteriores se apliquen con regularidad para sostener el proceso de producción a largo plazo.
Metodología 5S

Metodología 5S

Cómo aplicar el Total Productive Maintenance

Ahora que ya conocemos a fondo los fundamentos y pilares en los que se basa la metodología TPM, veamos qué pasos hay que seguir para implantar correctamente un Total Productive Maintenance:

  1. Identificación de un área piloto:

    El primer paso consiste en identificar un área objetivo inicial en la que probar los beneficios del TPM, eligiendo primero las instalaciones y equipos más fáciles de mejorar y que, por tanto, permitan obtener resultados inmediatos y positivos;

  2. Restablecimiento de las condiciones óptimas de funcionamiento de los equipos:

    El siguiente paso consiste en restablecer las capacidades primarias de funcionamiento de las instalaciones y los equipos mediante la aplicación de las reglas de las 5S. Es decir, mediante una organización, limpieza, inspección y mantenimiento cuidadosos y constantes de todos los equipos y las zonas de trabajo;

  3. Implementación del mantenimiento autónomo:

    La tercera fase consiste en proporcionar a los operadores de las máquinas la formación necesaria para que puedan realizar el mantenimiento rutinario de forma autónoma. Además, permitir mantener una comunicación abierta y eficaz con el equipo de mantenimiento;

  4. Seguimiento del Overall Equipment Effectiveness (OEE):

    La cuarta fase requiere el seguimiento de este índice de rendimiento, que se utiliza para medir la capacidad de producción de los equipos sometidos a TMP y para identificar tendencias positivas y negativas que permitan introducir las mejoras necesarias. Los datos para el cálculo de la OEE pueden recopilarse a través de sistemas informatizados de gestión del mantenimiento (GMAO o CMMS), capaces de realizar un seguimiento de los avances a lo largo del tiempo y ayudar a resolver los problemas de forma proactiva;

  5. Reducción de pérdidas:

    Una vez identificadas las pérdidas potenciales de producción, debe implantarse un proceso de mejora continua, mediante la formación de un equipo interfuncional capaz de analizar las causas de los problemas, proponer soluciones eficaces, programar periodos de mantenimiento planificados, etc. Todo esto para poder finalmente aplicar las correcciones acordadas y observar los resultados a lo largo del tiempo, evaluando la eficacia a largo plazo mediante el seguimiento del parámetro OEE;

  6. Implementación del mantenimiento planificado:

    El último paso consiste en integrar técnicas de mantenimiento proactivo en el programa TPM, que permiten identificar los componentes de los activos sujetos a desgaste, tensión y fallos. Ayudando así a reducir significativamente los tiempos de inactividad no planificados.

Ejemplos de Total Productive Maintenance

El Total Productive Maintenance introduce nuevas rutinas de mantenimiento en las operaciones de la empresa, que todos los implicados en el ciclo de producción deben observar para lograr una mejora continua del proceso. A continuación figuran algunos ejemplos de estas actividades:

  • los operadores de las máquinas se responsabilizan del mantenimiento rutinario de sus equipos, mediante la limpieza diaria, la lubricación, el engrasado, la sustitución de piezas pequeñas, etc. Los mismos operarios deberán realizar inspecciones periódicas para detectar e informar de los primeros signos de deterioro de los equipos;
  • el personal de la instalación limpia la zona de trabajo, retirando las herramientas que no se utilizan y todo lo que pueda considerarse desecho;
  • los técnicos y responsables de mantenimiento organizan las herramientas y componentes que utilizan habitualmente y realizan trabajos avanzados de reparación o sustitución, planificando acciones preventivas y apoyando a los operadores en sus actividades;
  • la dirección proporciona la formación necesaria para que los empleados sean conscientes de los posibles problemas, de modo que puedan informar de ellos al supervisor de línea.

Cuáles son las ventajas del Total Productive Maintenance

Las empresas que aplican una estrategia de TPM consiguen mejoras significativas no sólo en lo inmediato, sino también a largo plazo. Cuando todas las personas de un sistema de producción participan proactivamente en el mantenimiento, es posible:

  • reducir las averías y los tiempos de inactividad imprevistos, lo que se traduce en un aumento de la OEE;
  • conseguir un lugar de trabajo más limpio, ordenado y seguro en el que se reduzcan al mínimo los accidentes y las lesiones;
  • mejorar el intercambio de conocimientos entre equipos y departamentos;
  • contener los costes de explotación y los gastos de producción;
  • aumentar el rendimiento global de la instalación;
  • mejorar la calidad del producto final;
  • aumentar la satisfacción del cliente.

Convertir la gestión del mantenimiento en una ventaja empresarial es imposible si no se dispone del software adecuado que ayude a planificar, seguir y gestionar las distintas actividades. Si también quieres empezar a experimentar los beneficios de la estrategia TPM, te recomiendo utilizar un software de mantenimiento de instalaciones, una herramienta que te permite mantener bajo control el rendimiento de tus equipos y gestionar y resolver cualquier problema relacionado con el mantenimiento de la forma más sencilla y eficaz posible.

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