Mantenimiento Productivo Total: ¿qué es y qué ofrece?

Si piensas que el mantenimiento de las instalaciones y equipos presentes en una empresa es competencia exclusiva del facility manager, probablemente no has oído hablar de Mantenimiento Productivo Total (TPM), el enfoque holístico al mantenimiento que involucra a todos los departamentos del sistema productivo y que apunta a la perfección total en términos de eficiencia y productividad, eliminando casi completamente cualquier tipo de falla, incidente o imprevisto.

Si tienes curiosidad por conocer más detalles sobre el tema, lee este artículo para descubrir el significado, las ventajas y las potencialidades del Mantenimiento Productivo Total. De hecho, aquí aprenderás a identificar las posibles aplicaciones y reconocer los principios clave en los que se basa esta particular estrategia de mantenimiento.

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¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?

El Mantenimiento Productivo Total, conocido también como TPM, es uno de los 5 principios esenciales del Lean Maintenance y se define como una estrategia que se aplica a la gestión de los procesos de mantenimiento. Esta se basa en el principio de que cualquier persona que opere dentro de una estructura productiva debe participar activamente en el mantenimiento de las instalaciones y maquinaria. Además, el objetivo de este programa de mantenimiento es ayudar a los facility managers y a los operadores de mantenimiento a realizar su trabajo de manera aún más efectiva.

Por otro lado, el enfoque TPM aprovecha las habilidades y competencias de todos los empleados y operadores que forman parte del personal de la empresa. Además, busca incorporar las intervenciones y actividades de mantenimiento en los flujos de trabajo diarios de la estructura.

El objetivo principal del Mantenimiento Productivo Total es lograr una producción casi perfecta. Es decir, crear un ambiente altamente productivo en el que las fallas, los incidentes, los tiempos de inactividad, las ralentizaciones y los desperdicios estén completamente ausentes o, al menos, reducidos al mínimo. Además, el TPM logra este objetivo mediante el desarrollo de algunas estrategias operativas, que incluyen:

• la implementación de programas de mantenimiento preventivo;
• la formación continua de los empleados;
• la colaboración constante y efectiva entre el personal de producción y el de mantenimiento.

Por otro lado, la implementación de una estrategia TPM genera un sentido de responsabilidad compartida y alienta a los trabajadores a una mayor participación y cooperación en el mantenimiento de instalaciones y maquinaria. Cuando encuentra un terreno fértil, el Mantenimiento Productivo Total resulta muy efectivo en:

• mejorar la productividad;
• aumentar los tiempos de operatividad (uptime);
• reducir los tiempos de inactividad (downtime);
• eliminar los defectos.

Mantenimiento TPM: 8 pilares

La filosofía del Mantenimiento Productivo Total, ideada en Japón en los años 50, funda su existencia en ocho principios clave que pueden considerarse como los verdaderos pilares de la metodología TPM.

Estos principios clave se centran en técnicas proactivas que contribuyen a mejorar la fiabilidad de los equipos, y se desarrollan a partir de una sólida base común constituida por el método de las “5S”, un procedimiento sistemático (del cual hablaremos más adelante en el artículo).

Antes de profundizar en el significado de las 5S, analicemos juntos los ocho pilares del Mantenimiento Productivo Total. A continuación, proporcionamos para cada uno de ellos una breve descripción que nos ayudará a entender en qué consisten exactamente:

1. Mantenimiento autónomo

Según este principio clave, el personal encargado de la operación de una instalación o maquinaria será capaz de realizar de manera autónoma pequeñas intervenciones de mantenimiento (como la limpieza, la lubricación, las inspecciones, etc.) que pueden ser realizadas directamente por el personal encargado de la operación de una instalación o maquinaria. Esto permite responsabilizar a los mismos operadores, quienes serán debidamente capacitados para realizar estas intervenciones y limitar al mismo tiempo las fallas y malfuncionamientos. Por otro lado, permite reducir la carga de trabajo del equipo de mantenimiento, que podrá concentrarse en problemas complejos que requieren competencias específicas para su resolución.

2. Mejora continua

Es una filosofía empresarial que considera la mejora de la productividad como una progresión metódica y gradual. Consiste en permitir que pequeños grupos de empleados trabajen juntos de manera proactiva para lograr mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los equipos. Esto aumenta a su vez la eficiencia y efectividad generales de la organización, y reduce al mínimo los riesgos, pérdidas y defectos relacionados con la producción.

3. Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado se basa en el principio de que, gracias a inspecciones regulares y planificadas, se puede mantener la funcionalidad del bien durante todo su ciclo de vida evitando, dentro de lo posible, fallas y malfuncionamientos. Las actividades previstas por este enfoque de mantenimiento son esenciales para reducir los tiempos de inactividad y prevenir el deterioro de la maquinaria. Además, estas actividades se basan en la evaluación de las tasas de falla previstas y/o medidas y en el cálculo de métricas específicas (como MTBF, MTTF y MTTR) que permiten planificar las intervenciones en función del rendimiento de los equipos, asegurando que estas puedan realizarse en los períodos en que las instalaciones no están programadas para la producción.

4. Gestión de la calidad

Es una estrategia destinada a mejorar la calidad general del producto final, que se centra en la detección y prevención de errores que pueden ocurrir durante el proceso de producción. Esta estrategia utiliza el Análisis de Causa Raíz para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de errores y defectos, y prevé el cálculo de algunas métricas de monitoreo de la eficiencia, como la Efectividad General del Equipo («OEE» por su nombre en inglés «Overall Equipment Effectiveness»), que ayudan a reducir los desperdicios de producción, las pérdidas y los trabajos dobles.

5. Gestión temprana de equipos (EEM)

Es un proceso estructurado que se basa en la comprensión y el conocimiento práctico de las máquinas, adquiridos por los operadores a lo largo del tiempo, para mejorar el diseño de nuevos equipos. La contribución del operador que maneja directamente la instalación puede ser muy útil en el proceso de diseño de un nuevo sistema. Esto porque permite adoptar soluciones que mejoran cada vez más la mantenibilidad y el rendimiento operativo, y realizar maquinaria que sea capaz de cumplir ya desde el inicio con los requisitos solicitados.

6. Instrucción y formación

Tienen como objetivo cerrar posibles brechas de conocimiento y proporcionar las competencias necesarias para alcanzar los objetivos del Mantenimiento Productivo Total. Una adecuada formación garantiza que toda la fuerza laboral (ya sean directivos, responsables de producción, operadores de máquinas o técnicos de mantenimiento) esté debidamente capacitada para identificar los problemas emergentes, mantener los equipos en condiciones funcionales y cumplir regularmente con todos los estándares previstos por el TPM.

7. Seguridad, salud y medio ambiente

La correcta implementación de este principio contribuye a la creación de un ambiente de trabajo saludable, seguro y sostenible, en el que los empleados puedan realizar sus tareas sin incurrir en situaciones de riesgo o peligro para su integridad. Mejorar los estándares de salud y seguridad no solo permite prevenir accidentes y lesiones, sino que también ayuda a potenciar la eficiencia y productividad de los trabajadores.

8. Eficiencia en la administración

Las funciones de gestión y administración son fundamentales para el buen desarrollo de todo el proceso de producción, por lo que se vuelve importante mejorar cada vez más la estructura organizativa de la empresa, simplificar y estandarizar los diferentes procedimientos de trabajo, y aumentar progresivamente la eficiencia en las actividades de aprovisionamiento, procesamiento de pedidos y programación.

Los 8 pilares del Total Productive Maintenance.

¿Cuáles son las reglas 5S del Mantenimiento Productivo Total?

Los pilares del Mantenimiento Productivo Total se sustentan en el enfoque metodológico de las “5S”, un sistema nacido dentro de las lógicas de Lean Production (producción esbelta), cuyo objetivo es crear un ambiente de trabajo limpio y bien organizado a través de las cinco acciones que se detallan a continuación:

1. Sort (seleccionar y separar): este primer principio sugiere la eliminación del banco de trabajo de todos los equipos, herramientas y materiales no necesarios para llevar a cabo la actividad productiva en curso;
2. Straighten (organizar y sistematizar): organizar las herramientas y los equipos de manera que facilite la identificación y el uso, asegurando que los objetos utilizados con más frecuencia sean fácilmente accesibles;
3. Shine (control del orden y la limpieza): inspeccionar y limpiar periódicamente el propio puesto de trabajo, para facilitar la identificación de posibles problemas (como la fuga de líquido de una máquina);
4. Standardize (estandarizar): desarrollar planes de acción y procedimientos estandarizados para optimizar los procesos de trabajo y simplificar las actividades mencionadas anteriormente;
5. Sustain (sostener): garantizar que los estándares mencionados anteriormente se apliquen regularmente, para apoyar el proceso de producción a largo plazo.

Metodología 5S

¿Cómo implementar el Mantenimiento Productivo Total?

Ahora que hemos obtenido un conocimiento completo de las bases y los pilares sobre los que se fundamenta la metodología TPM, veamos cuáles son los pasos a seguir para implementar correctamente un programa de Mantenimiento Productivo Total:

1. Identificación de un área piloto

El primer paso consiste en identificar una primera área de destino sobre la que probar las ventajas de la TPM, eligiendo inicialmente las instalaciones y equipos que son más fáciles de mejorar y que permiten, por lo tanto, obtener resultados inmediatos y positivos.

2. Restablecimiento del equipo a condiciones operativas óptimas

El siguiente paso es devolver las instalaciones y equipos a sus capacidades operativas primarias mediante la aplicación de las reglas 5S, es decir, a través de una actividad de organización, limpieza, inspección y mantenimiento cuidadosa y constante de todos los equipos y del área de trabajo.

3. Implementación del mantenimiento autónomo

La tercera fase consiste en proporcionar a los operadores de las máquinas la formación necesaria para poder realizar de manera autónoma el mantenimiento ordinario, manteniendo, sin embargo, una comunicación abierta y efectiva con el equipo de mantenimiento.

4. Monitoreo de la Efectividad General del Equipo (OEE)

La cuarta fase requiere el seguimiento de este índice de rendimiento que sirve para medir la capacidad productiva de los equipos sometidos a TPM, y para identificar las tendencias positivas y negativas que permiten realizar las mejoras necesarias. Los datos para el cálculo del OEE pueden ser recopilados a través de sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS), que son capaces de rastrear los progresos a lo largo del tiempo y ayudan a resolver problemas de manera proactiva.

5. Reducción de pérdidas

Una vez identificadas las posibles pérdidas de producción, es necesario implementar un proceso de mejora continua, a través de la formación de un equipo interfuncional (compuesto por operadores, supervisores, personal de mantenimiento, etc.) que sea capaz de analizar las causas de los problemas, proponer soluciones efectivas, planificar los períodos de mantenimiento planificado durante los cuales es posible implementar las correcciones acordadas, y observar los resultados a lo largo del tiempo evaluando su efectividad a largo plazo mediante el monitoreo del parámetro OEE.

6. Implementación del mantenimiento planificado

El último paso consiste en integrar las técnicas de mantenimiento proactivo en el programa TPM, que permiten identificar los componentes de los activos sujetos a desgaste, estrés y fallos, y ayudan a reducir significativamente los tiempos de inactividad no planificados.

Ventajas y desventajas del Mantenimiento Productivo Total

Las empresas que implementan una estrategia TPM logran obtener mejoras significativas no solo a corto plazo, sino también a largo plazo.

Ventajas

Cuando todos dentro de un sistema productivo participan proactivamente en el mantenimiento, es posible, de hecho:

• reducir las fallas y los tiempos de inactividad no planificados con un aumento correspondiente del OEE;
• obtener un lugar de trabajo más limpio, ordenado y seguro, donde los accidentes y lesiones se reduzcan al mínimo;
• mejorar la compartición de conocimientos entre equipos y departamentos;
• contener los costes operativos y los gastos de producción;
• incrementar el rendimiento general de la estructura;
• mejorar la calidad del producto final;
• aumentar la satisfacción del cliente.

Desventajas

A pesar de todas las ventajas, es legítimo preguntarse si la TPM también tiene desventajas. La respuesta es claramente sí, siempre que su implementación esté acompañada de las siguientes circunstancias:

• la dirección de la empresa no está dispuesta a iniciar un proceso de mejora continua con Return On Investment (ROI), o retorno sobre la inversión, a largo plazo en el que todos los empleados contribuyan con sus conocimientos y habilidades a aumentar de manera sostenible la creación de valor;
• la dirección de la empresa no está dispuesta a invertir más tiempo del previsto en la formación de sus empleados, especialmente en tiempos de crisis, cuando para las empresas el tiempo se convierte en un recurso invaluable;
• la empresa no está dispuesta a invertir la paciencia necesaria para implementar la TPM. La implementación de la TPM requiere, de hecho, un cambio de cultura evidente, se requiere a todos los empleados mayor flexibilidad y un mayor grado de responsabilidad, y no siempre es fácil encontrar la disponibilidad necesaria para la aplicación de la TPM.

Las principales desventajas de la TPM son, por lo tanto:

• el esfuerzo requerido para la implementación y la ejecución;
• el tiempo que su implementación requiere;
• el cambio cultural necesario para que esta estrategia de mantenimiento dé sus frutos.

El mantenimiento planificado en la TPM

El mantenimiento planificado es un componente crítico del Mantenimiento Productivo Total (TPM) que tiene como objetivo:

• mejorar la fiabilidad de equipos y maquinarias;
• prolongar la vida útil de los equipos y maquinarias;
• reducir los costes de mantenimiento y los tiempos de inactividad;
• optimizar los procesos de mantenimiento y el proceso de toma de decisiones.

Tipos de mantenimiento planificado

Los principales tipos de mantenimiento planificado proporcionan un marco para la planificación y ejecución efectiva de las actividades de mantenimiento. Estos son:

• mantenimiento preventivo: consiste en la ejecución de operaciones de mantenimiento periódicas para prevenir las fallas de los equipos y garantizar su fiabilidad. Las actividades de mantenimiento preventivo se basan en las recomendaciones del fabricante y en las especificaciones de los equipos y pueden incluir inspección, limpieza, lubricación y sustitución de piezas;
• mantenimiento predictivo: la llegada de la tecnología del Internet of Things (IoT) ha añadido una nueva dimensión a la planificación del mantenimiento. Los datos recopilados por los dispositivos IoT permiten a los responsables de las instalaciones y al personal de mantenimiento identificar problemas antes y resolverlos de manera más eficiente;
• mantenimiento en caso de avería: este enfoque de mantenimiento implica la ejecución de operaciones de mantenimiento después de que se ha producido una falla en el equipo. El mantenimiento en caso de fallo es típicamente más costoso, requiere más tiempo que el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo, y puede provocar tiempos de inactividad más prolongados;
• herramientas y calibración: este principio clave implica asegurarse de que los equipos y maquinarias estén correctamente calibrados y funcionen según las especificaciones. Este paso es esencial para medir y controlar con precisión los equipos y maquinarias y es fundamental para mantener la calidad y uniformidad del producto.

Mantenimiento planificado y Mantenimiento Productivo Total

El mantenimiento planificado es, por lo tanto, un componente crucial de la TPM. Su importancia para el éxito del Mantenimiento Productivo Total se destaca por las siguientes ventajas:

• mayor eficiencia productiva y un aumento del OEE (eficiencia general del recurso productivo);
• aumenta la seguridad asegurando que los equipos y maquinarias estén en buenas condiciones de funcionamiento;
• reduce los costos de mantenimiento previniendo fallas y prolongando la vida útil de los equipos y maquinarias;
• fomenta el compromiso de los empleados responsables del mantenimiento básico de equipos y maquinarias.

Mantenimiento Productivo Total: checklist

En el momento en que se implementa la TPM en tu empresa, es útil preparar una checklist que permita monitorear sistemáticamente los tipos de facility management y las actividades de mantenimiento, identificar de manera oportuna los problemas potenciales y planificar inspecciones regulares.

Las características principales de una checklist de TPM incluyen diferentes secciones, entre las que se encuentran la preliminar, la de mantenimiento autónomo, la de formación del equipo de trabajo, la de gestión de la seguridad y la de mantenimiento planificado.

Mantenimiento Productivo Total: casos de estudio

El Mantenimiento Productivo Total introduce en las actividades empresariales nuevas rutinas de mantenimiento, que todos los sujetos involucrados en el ciclo productivo deben respetar para lograr la mejora continua de los procesos. A continuación, se presentan algunos ejemplos de estas actividades:

• los operadores encargados de la operación de las máquinas asumen la responsabilidad del mantenimiento ordinario de sus propios equipos, mediante intervenciones diarias de limpieza, lubricación, engrase, sustitución de pequeñas partes, etc. Los mismos operadores están llamados a realizar inspecciones periódicas con el fin de detectar y reportar los primeros signos de deterioro de los equipos;
• el personal de la instalación limpia el área de trabajo, eliminando herramientas no utilizadas, escombros y todo lo que pueda considerarse desecho;
• los técnicos y responsables de mantenimiento organizan las herramientas y componentes que utilizan regularmente, y realizan intervenciones de reparación o sustitución avanzadas, planificando acciones preventivas y apoyando a los operadores en sus actividades;
• la dirección proporciona la formación necesaria para hacer que los empleados sean conscientes de los problemas potenciales, de modo que puedan reportarlos al supervisor de línea.

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