Saiba o que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma estratégia que visa obter a máxima eficiência de um sistema de produção. Conheça as vantagens!

Se você acha que a manutenção dos sistemas e equipamentos de uma empresa é de responsabilidade exclusiva do gerente de facilities, provavelmente ainda não ouviu falar de Manutenção Produtiva Total (TPM), a abordagem holística da manutenção que envolve todos os departamentos do sistema de produção e que visa a perfeição total em termos de eficiência e produtividade, eliminando quase completamente qualquer tipo de avaria, acidente ou imprevisto.

Se você tem curiosidade de saber mais detalhes sobre o assunto, continue lendo o artigo para descobrir o significado, as vantagens e o potencial da Manutenção Produtiva Total, identificar possíveis aplicações e reconhecer os princípios fundamentais em que se baseia essa estratégia de manutenção específica.

Antes de começar, no entanto, lembre-se de que você só pode tirar o máximo proveito de seus processos de manutenção (sejam eles preventivos ou corretivos) se usar as ferramentas certas. Portanto, não perca a oportunidade de experimentar gratuitamente um software de gestão de manutenção, um sistema cloud que oferece a máxima flexibilidade e permite planear, monitorizar e gerir todas as atividades relacionadas com a manutenção dos recursos.

O que é a manutenção produtiva total

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma estratégia aplicada à gestão dos processos de manutenção, baseada no princípio de que qualquer pessoa que opere dentro de uma estrutura produtiva deve participar ativamente da manutenção de plantas e maquinário, com o objetivo de ajudar os gerentes e mantenedores das instalações a ainda realizar seu trabalho de forma mais eficaz.

A abordagem TPM explora as habilidades e competências de todos os funcionários e operadores que fazem parte da força de trabalho da empresa e procura incorporar intervenções e atividades de manutenção nos fluxos de trabalho diários da estrutura.

O principal objetivo da TPM é atingir uma produção quase perfeita, ou seja, criar um ambiente altamente produtivo em que avarias, acidentes, paragens, abrandamentos e desperdícios sejam completamente ausentes ou, pelo menos, minimizados. A TPM consegue atingir esse objetivo por meio do desenvolvimento de algumas estratégias operacionais, que incluem:

a implementação de programas de manutenção preventiva;
formação contínua dos colaboradores;
a colaboração constante e eficaz entre o pessoal de produção e manutenção.

Os 8 pilares da manutenção produtiva total

A filosofia TPM foi concebida no Japão na década de 1950 e baseia sua existência em oito princípios fundamentais que podem ser considerados como os verdadeiros pilares da metodologia TPM.

Esses princípios-chave concentram-se em técnicas proativas que ajudam a melhorar a confiabilidade do equipamento e são construídos sobre uma sólida base comum do método “5S”, um procedimento sistemático destinado a obter excelência na produção por meio de ações direcionadas que permitem uma aumento da ordem e limpeza no local de trabalho.

Antes de nos aprofundarmos no significado do método 5S, vamos analisar detalhadamente quais são os oito pilares da Manutenção Produtiva Total, fazendo uma breve descrição de cada um deles que nos ajudará a entender exatamente em que consistem:

Manutenção autônoma: pequenas intervenções de manutenção (como limpeza, lubrificação, inspeções, etc.) podem ser realizadas diretamente pelo pessoal encarregado de operar uma instalação ou máquina. Isso permite, por um lado, responsabilizar os próprios operadores, que serão devidamente treinados para realizar essas intervenções e, por outro, reduzir a carga de trabalho da equipe de manutenção, que poderá assim se concentrar em problemas complexos que requerem habilidades específicas para sua resolução.
Melhoria continua : é uma filosofia da empresa que considera a melhoria da produtividade como uma progressão metódica e gradual. Envolve permitir que pequenos grupos de funcionários trabalhem proativamente juntos para alcançar melhorias regulares e incrementais na operação do equipamento, aumentando continuamente a eficiência e eficácia geral da organização e minimizando riscos, perdas e defeitos de produção.
Manutenção planejada: as atividades de manutenção programada são essenciais para reduzir as paradas não planejadas e evitar a deterioração das máquinas. Estas atividades baseiam-se na avaliação das taxas de falha previstas e/ou medidas e no cálculo de métricas específicas (como MTBF, MTTF e MTTR) que permitem planear as intervenções de acordo com o desempenho dos equipamentos, garantindo que estes possam ser realizadas durante os períodos em que as plantas não estão programadas para produção.
Manutenção da qualidade: é uma estratégia voltada para a melhoria da qualidade geral do produto final, que se concentra na detecção e prevenção de erros que possam ocorrer durante o processo produtivo. Essa estratégia usa a Análise de Causa Raiz (RCA) para identificar e eliminar fontes recorrentes de erros e defeitos, e inclui o cálculo de algumas métricas de monitoramento de eficiência, como a Efetividade Geral do Equipamento (OEE), que ajudam a reduzir desperdícios de produção, perdas e retrabalho.
Gerenciamento antecipado de equipamentos (EEM): processo estruturado que utiliza o entendimento e o conhecimento prático das máquinas, adquiridos pelos operadores ao longo do tempo, para aprimorar o projeto de novos equipamentos. A contribuição do operador que dirige diretamente a máquina pode ser muito útil no processo de concepção de um novo sistema, pois permite a adoção de soluções que melhoram cada vez mais a manutenibilidade e o desempenho operacional e a criação de maquinário capaz de satisfazer já no iniciar os requisitos necessários.
Educação e treinamento: visam preencher eventuais lacunas de conhecimento e fornecer as competências necessárias para poder atingir os objetivos da Manutenção Produtiva Total. O treinamento adequado garante que toda a força de trabalho (sejam gerentes, gerentes de produção, operadores de máquinas ou técnicos de manutenção) sejam adequadamente treinados para identificar problemas emergentes, manter equipamentos em condições funcionais e atender regularmente a todos os padrões estabelecidos pelo TPM.
Segurança, saúde e meio ambiente: a correta aplicação deste princípio contribui para a criação de um ambiente de trabalho saudável, seguro e sustentável, no qual os colaboradores possam exercer as suas funções sem incorrer em situações de risco ou perigo para a sua própria segurança. Melhorar os padrões de saúde e segurança não apenas ajuda a prevenir acidentes e lesões, mas também ajuda a aumentar a eficiência e a produtividade do trabalhador.
Eficiência na administração: as funções gerenciais e administrativas são essenciais para o sucesso de todo o processo produtivo, por isso torna-se importante melhorar cada vez mais a estrutura organizacional da empresa, simplificar e padronizar os diversos procedimentos de trabalho e aumentar gradativamente a eficiência nas atividades de compras, processamento de pedidos e agendamento.

Os pilares da Manutenção Produtiva Total

Quais são as regras 5S da Manutenção Produtiva Total

Os pilares da Manutenção Produtiva Total são sustentados pela abordagem metodológica “5S”, sistema nascido na lógica da Produção Enxuta, cujo objetivo é criar um ambiente de trabalho limpo e bem organizado por meio das cinco ações abaixo:

SEIRI (Descarte): limpe a desordem e tudo o que não é realmente necessário no espaço de trabalho.
SEITON (Ordenação): organizar as ferramentas e equipamentos de forma ordenada, garantindo que os objetos de uso mais frequente estejam facilmente acessíveis.
SEISO (Limpeza): inspecionar e limpar periodicamente seu posto de trabalho, para facilitar a identificação de qualquer problema (como vazamento de líquido de uma máquina).
SEIKETSU (Padronização): desenvolver planos de ação e procedimentos padronizados para otimizar os processos de trabalho e simplificar as atividades listadas acima.
SHITSUKE (Autodisciplina): garantir que os padrões acima sejam aplicados regularmente, para apoiar o processo de produção a longo prazo.

Metodologia 5S

Como implementar a TPM

Agora que obtivemos um conhecimento completo dos fundamentos e pilares em que se baseia a metodologia TPM, vamos ver quais são os passos a seguir para implementar corretamente um programa de Manutenção Produtiva Total:

Identificação de uma área piloto: o primeiro passo consiste em identificar um alvo inicial para testar as vantagens do TPM, escolhendo inicialmente as instalações e equipamentos que são mais fáceis de melhorar e que, portanto, permitem obter resultados imediatos e positivos.
Restaurando o equipamento para a condição operacional máxima: o próximo passo é trazer os sistemas e equipamentos de volta às suas capacidades operacionais primárias através da aplicação das regras 5S, ou seja, através de uma atividade rigorosa e constante de organização, limpeza, inspeção e manutenção de todos os equipamentos e área de trabalho.
Implementação de manutenção autônoma: a terceira fase é fornecer aos operadores de máquinas a formação necessária para poderem realizar a manutenção de rotina de forma autónoma, mantendo uma comunicação aberta e eficaz com a equipa de manutenção.
Monitoramento da eficácia geral do equipamento (OEE): a quarta fase requer o acompanhamento deste índice de desempenho que serve para medir a capacidade de produção dos equipamentos submetidos a TMP, e para identificar as tendências positivas e negativas que permitem as melhorias necessárias. Os dados para cálculos de OEE podem ser coletados por meio de sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS), que são capazes de rastrear o progresso ao longo do tempo e ajudar a resolver problemas de forma proativa.
Redução de perdas: uma vez identificadas as perdas potenciais de produção, é necessário implementar um processo de melhoria contínua, através da formação de uma equipa interfuncional (composta por operadores, supervisores, pessoal de manutenção, etc.) que seja capaz de analisar as causas das os problemas, propor soluções eficazes, planear períodos de manutenção programados durante os quais é possível implementar as correções acordadas e observar os resultados ao longo do tempo, avaliando a sua eficácia a longo prazo através da monitorização do parâmetro OEE.
Implementação de manutenção planejada: a última etapa é integrar técnicas de manutenção proativa em seu programa TPM, que ajudam a identificar partes de seus ativos sujeitas a desgaste, estresse e falha e ajudam a reduzir significativamente o tempo de inatividade não planejado.

Exemplos de TPM

A Manutenção Produtiva Total introduz novas rotinas de manutenção nas atividades da empresa, que todos os envolvidos no ciclo produtivo devem respeitar para alcançar a melhoria contínua dos processos. Seguem alguns exemplos dessas atividades:

os operadores encarregados do funcionamento das máquinas assumem a responsabilidade pela manutenção ordinária dos seus equipamentos, através da limpeza diária, lubrificação, lubrificação, substituição de pequenas peças, etc. Os mesmos operadores são chamados a efetuar inspeções periódicas de forma a detevtar e reportar os primeiros sinais de deterioração dos equipamentos.
Os técnicos e gestores de manutenção organizam as ferramentas e componentes que utilizam regularmente, e realizam intervenções avançadas de reparação ou substituição, planeando ações preventivas e apoiando os operadores nas suas atividades.
A diretoria oferece o treinamento necessário para conscientizar os funcionários sobre possíveis problemas, para que possam comunicá-los ao supervisor de linha.

Quais são os benefícios da TPM

As empresas que implementam uma estratégia TPM são capazes de alcançar melhorias significativas não apenas imediatamente, mas também a longo prazo. Quando todos dentro de um sistema de produção participam proativamente da manutenção é possível, de fato:

reduzir avarias e paradas não planejadas, resultando em aumento do OEE;
alcançar um local de trabalho mais limpo, organizado e seguro, onde acidentes e lesões são minimizados;
melhorar o compartilhamento de conhecimento entre equipes e departamentos;
conter custos operacionais e despesas de produção;
aumentar o desempenho geral da estrutura;
melhorar a qualidade do produto final;
aumentar a satisfação do cliente.

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