Manutenção Produtiva Total: o que é e quais benefícios?

Se você pensa que a manutenção das instalações e dos equipamentos presentes em uma empresa é de competência exclusiva do gerente de instalações, provavelmente ainda não ouviu falar da Manutenção Produtiva Total (TPM), a abordagem holística à manutenção que envolve todos os departamentos do sistema produtivo e que busca a perfeição total em termos de eficiência e produtividade, eliminando quase completamente qualquer tipo de falha, incidente ou imprevisto.

Se você está curioso para conhecer mais detalhes sobre o assunto, continue lendo o artigo para descobrir o significado, as vantagens e as potencialidades da Manutenção Produtiva Total, identificar as possíveis aplicações e reconhecer os princípios-chave sobre os quais se baseia essa estratégia de manutenção específica.

Antes de começar, lembre-se, porém, que você pode realmente obter o máximo de seus processos de manutenção (sejam eles de caráter preventivo ou corretivo) apenas se utilizar as ferramentas adequadas. Não perca, portanto, a oportunidade de experimentar o Software de Gestão de Instalações, um sistema em nuvem que oferece a máxima flexibilidade e permite programar, monitorar e gerenciar cada atividade relacionada à manutenção dos recursos.

O que é a Manutenção Produtiva Total?

A Manutenção Produtiva Total, também conhecida como TPM, é um dos 5 princípios essenciais da Manutenção Enxuta e pode ser definida como uma estratégia que se aplica à gestão dos processos de manutenção, baseada no princípio de que todos que operam dentro de uma estrutura produtiva devem participar ativamente da manutenção das instalações e dos maquinários. O objetivo deste programa de manutenção é ajudar os gerentes de instalações e os mantenedores a realizar seu trabalho de forma ainda mais eficaz.

A abordagem TPM aproveita as habilidades e competências de todos os funcionários e operadores que fazem parte do quadro da empresa, e busca incorporar as intervenções e as atividades de manutenção nos fluxos de trabalho diários da estrutura.

O principal objetivo da Manutenção Produtiva Total é alcançar uma produção quase perfeita, ou seja, criar um ambiente altamente produtivo onde falhas, incidentes, tempos de parada, lentidões e desperdícios estejam completamente ausentes ou, pelo menos, reduzidos ao mínimo. A TPM consegue alcançar esse objetivo por meio do desenvolvimento de algumas estratégias operacionais, que incluem:

• a implementação de programas de manutenção preventiva;
• a formação contínua dos funcionários;
• a colaboração constante e eficaz entre o pessoal de produção e o de manutenção.

A implementação de uma estratégia TPM desencadeia um senso de responsabilidade compartilhada e incentiva os trabalhadores a uma maior participação e cooperação na manutenção de instalações e maquinários. Quando encontra um terreno fértil, a Manutenção Produtiva Total se mostra muito eficaz em:

• melhorar a produtividade;
• aumentar os tempos de operação (uptime);
• reduzir os tempos de inatividade (downtime);
• eliminar defeitos.

Manutenção TPM: 8 pilares

A filosofia da Manutenção Produtiva Total, criada no Japão na década de 1950, fundamenta sua existência em oito princípios fundamentais que podem ser considerados como os verdadeiros pilares da metodologia TPM.

Esses princípios-chave se concentram em técnicas proativas que contribuem para melhorar a confiabilidade dos equipamentos, e são desenvolvidos a partir de uma base sólida comum constituída pelo método das “5S”, um procedimento sistemático (do qual falaremos mais adiante no artigo).

Antes de aprofundar o significado das 5S, vamos analisar juntos os oito pilares da Manutenção Produtiva Total, fornecendo para cada um deles uma breve descrição que nos ajudará a entender em que consistem exatamente:

1. Manutenção autônoma: segundo este princípio-chave, o pessoal responsável pela operação de uma instalação ou de um maquinário será capaz de realizar de forma autônoma pequenas intervenções de manutenção (como limpeza, lubrificação, inspeções, etc.) que podem ser realizadas diretamente pelo pessoal responsável pela operação de uma instalação ou de um maquinário. Isso permite, por um lado, responsabilizar os próprios operadores, que serão devidamente treinados para executar essas intervenções e limitar ao mesmo tempo as falhas e os mau funcionamentos, e por outro lado, reduzir a carga de trabalho da equipe de manutenção, que poderá assim se concentrar em problemas complexos que exigem competências específicas para sua resolução.
2. Melhoria contínua: é uma filosofia empresarial que considera a melhoria da produtividade como uma progressão metódica e gradual. Consiste em permitir que pequenos grupos de funcionários trabalhem juntos de forma proativa para obter melhorias regulares e incrementais no funcionamento dos equipamentos, aumentando a cada vez a eficiência e a eficácia gerais da organização, e minimizando os riscos, perdas e defeitos relacionados à produção.
3. Manutenção programada: a manutenção programada baseia-se no princípio de que, graças a inspeções regulares e planejadas, é possível manter a funcionalidade do bem durante todo o seu ciclo de vida, evitando, dentro dos limites do planejável, falhas e mau funcionamentos. As atividades previstas por essa abordagem de manutenção são essenciais para reduzir os downtimes e prevenir o deterioramento dos maquinários. Essas atividades são baseadas na avaliação das taxas de falha previstas e/ou medidas e no cálculo de métricas específicas (como MTBF, MTTF e MTTR) que permitem planejar as intervenções em função do desempenho dos equipamentos, garantindo que essas possam ser realizadas nos períodos em que as instalações não estão programadas para a produção.
4. Gestão da qualidade: é uma estratégia voltada para melhorar a qualidade geral do produto final, que se concentra na detecção e prevenção de erros que podem ocorrer durante o processo de produção. Essa estratégia utiliza a Análise de Causa Raiz para identificar e eliminar as fontes recorrentes de erros e defeitos, e prevê o cálculo de algumas métricas de monitoramento da eficiência, como a Eficácia Geral do Equipamento (OEE), que ajudam a reduzir os desperdícios de produção, as perdas e as retrabalhos.
5. Gestão antecipada de equipamentos (EEM): é um processo estruturado que se utiliza da compreensão e do conhecimento prático dos maquinários, adquiridos pelos operadores ao longo do tempo, para melhorar o projeto de novos equipamentos. A contribuição do operador que conduz diretamente a instalação pode ser muito útil no processo de projeto de um novo sistema, pois permite adotar soluções que melhoram cada vez mais a manutenibilidade e o desempenho operacional, e realizar maquinários que sejam capazes de atender já na partida os requisitos exigidos.
6. Instrução e formação: têm o objetivo de preencher eventuais lacunas de conhecimento e fornecer as competências necessárias para alcançar os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Uma formação adequada garante que toda a força de trabalho (seja ela composta por gerentes, responsáveis pela produção, operadores de máquinas ou técnicos de manutenção) esteja devidamente treinada para identificar os problemas emergentes, manter os equipamentos em condições funcionais e atender regularmente a todos os padrões previstos pela TPM.
7. Segurança, saúde e meio ambiente: a correta implementação deste princípio contribui para a criação de um ambiente de trabalho saudável, seguro e sustentável, onde os funcionários possam desempenhar suas funções sem correr o risco de situações de perigo ou risco para sua integridade. Melhorar os padrões de saúde e segurança permite não apenas prevenir acidentes e lesões, mas também ajuda a aumentar a eficiência e a produtividade dos trabalhadores.
8. Eficiência na administração: as funções gerenciais e administrativas são fundamentais para o sucesso de todo o processo de produção, por isso se torna importante melhorar cada vez mais a estrutura organizacional da empresa, simplificar e padronizar os diferentes procedimentos de trabalho, e aumentar progressivamente a eficiência nas atividades de suprimento, processamento de pedidos e programação.

Os pilares da Manutenção Produtiva Total

Quais são as regras 5S da Manutenção Produtiva Total

Os pilares da Manutenção Produtiva Total são sustentados pela abordagem metodológica das “5S”, um sistema que nasceu dentro das lógicas de Produção Enxuta, cujo objetivo é criar um ambiente de trabalho limpo e bem organizado através das cinco ações a seguir:

1. Sort (selecionar e separar): este primeiro princípio sugere a remoção da bancada de trabalho de todos os equipamentos, ferramentas e materiais não necessários para a realização da atividade produtiva em andamento.
2. Straighten (organizar e arrumar): organizar as ferramentas e os equipamentos de forma a facilitar a identificação e o uso, garantindo que os objetos utilizados com mais frequência sejam facilmente acessíveis.
3. Shine (controle da ordem e da limpeza): inspecionar e limpar periodicamente a própria estação de trabalho, para facilitar a identificação de eventuais problemas (como o vazamento de líquido de uma máquina).
4. Standardize (padronizar): desenvolver planos de ação e procedimentos padronizados para otimizar os processos de trabalho e simplificar as atividades listadas anteriormente;
5. Sustain (sustentar): garantir que os padrões acima sejam aplicados regularmente, para apoiar o processo de produção a longo prazo.

Metodologia 5S

Como implementar a Manutenção Produtiva Total

Agora que temos um conhecimento completo das bases e dos pilares sobre os quais se fundamenta a metodologia TPM, vejamos quais são os passos a seguir para implementar corretamente um programa de Manutenção Produtiva Total:

1. identificação de uma área piloto: o primeiro passo consiste em identificar uma primeira área de destino para testar os benefícios da TPM, escolhendo inicialmente as instalações e os equipamentos que são mais fáceis de melhorar e que permitem, portanto, obter resultados imediatos e positivos.
2. Restauração do equipamento às condições operacionais ideais: o próximo passo é restaurar as instalações e os equipamentos às suas capacidades operacionais primárias através da aplicação das regras 5S, ou seja, por meio de uma atividade cuidadosa e constante de organização, limpeza, inspeção e manutenção de todos os equipamentos e da área de trabalho.
3. Implementação da manutenção autônoma: a terceira fase consiste em fornecer aos operadores das máquinas a formação necessária para que possam executar autonomamente a manutenção ordinária, mantendo, no entanto, uma comunicação aberta e eficaz com a equipe de manutenção.
4. Monitoramento da Overall Equipment Effectiveness (OEE): a quarta fase requer o rastreamento deste índice de desempenho que serve para medir a capacidade produtiva dos equipamentos submetidos à TPM, e para identificar as tendências positivas e negativas que permitem implementar as melhorias necessárias. Os dados para o cálculo do OEE podem ser coletados por meio de sistemas de gestão de manutenção computadorizados (CMMS), que são capazes de acompanhar os progressos ao longo do tempo e ajudam a resolver problemas de forma proativa.
5. Redução das perdas: uma vez identificadas as potenciais perdas de produção, é necessário implementar um processo de melhoria contínua, através da formação de uma equipe interfuncional (composta por operadores, supervisores, pessoal de manutenção, etc.) que seja capaz de analisar as causas dos problemas, propor soluções eficazes, planejar os períodos de manutenção programada durante os quais é possível implementar as correções acordadas, e observar os resultados ao longo do tempo avaliando sua eficácia a longo prazo através do monitoramento do parâmetro OEE.
6. Implementação da manutenção planejada: o último passo consiste em integrar as técnicas de manutenção proativa no programa TPM, que permitem identificar os componentes dos ativos sujeitos a desgaste, estresse e falhas, e ajudam a reduzir significativamente os tempos de inatividade não planejados.

Vantagens e desvantagens da Manutenção Produtiva Total

As empresas que implementam uma estratégia TPM conseguem obter melhorias significativas não apenas no imediato, mas também a longo prazo. Quando todos dentro de um sistema produtivo participam proativamente da manutenção, é possível, de fato:

• reduzir as falhas e os tempos de inatividade não planejados, resultando em um aumento do OEE;
• obter um local de trabalho mais limpo, organizado e seguro, onde os acidentes e lesões sejam minimizados;
• melhorar a troca de conhecimentos entre equipes e departamentos;
• controlar os custos operacionais e as despesas de produção;
• incrementar o desempenho geral da estrutura;
• melhorar a qualidade do produto final;
• aumentar a satisfação do cliente.

Apesar de todas as vantagens, é legítimo perguntar se a TPM também tem desvantagens. A resposta é claramente sim – desde que sua implementação seja acompanhada pelas seguintes circunstâncias:

• a direção da empresa não está disposta a iniciar um processo de melhoria contínua com Return On Investment (ROI), ou retorno sobre o investimento, a longo prazo, onde todos os funcionários contribuam com seus conhecimentos e competências para aumentar de forma sustentável a criação de valor;
• a direção da empresa não está disposta a investir mais tempo do que o previsto na formação de seus funcionários, especialmente em tempos de crise, quando para as empresas o tempo se torna um recurso inestimável;
• a empresa não está disposta a investir a paciência necessária para implementar a TPM. A implementação da TPM requer, de fato, uma mudança de cultura evidente, todos os funcionários precisam de maior flexibilidade e um maior grau de responsabilidade, e nem sempre é fácil encontrar a disponibilidade necessária para a aplicação da TPM.

As principais desvantagens da TPM são, portanto:

• o esforço necessário para a implementação e a execução;
• o tempo que sua implementação requer;
• a mudança cultural necessária para que esta estratégia de manutenção dê seus frutos.

A manutenção programada na TPM

A manutenção programada é um componente crítico da Manutenção Produtiva Total (TPM) que visa:

• melhorar a confiabilidade de equipamentos e máquinas;
• prolongar a vida útil dos equipamentos e das máquinas;
• reduzir os custos de manutenção e os tempos de inatividade;
• otimizar os processos de manutenção e o processo de tomada de decisão;

As principais tipologias da Manutenção Programada fornecem um quadro para o planejamento e a execução eficaz das atividades de manutenção e são:

• manutenção preventiva: consiste na execução de operações de manutenção periódicas para prevenir as falhas dos equipamentos e garantir sua confiabilidade. As atividades de manutenção preventiva baseiam-se nas recomendações do fabricante e nas especificações dos equipamentos e podem incluir inspeção, limpeza, lubrificação e substituição de peças;
• manutenção preditiva: a chegada da tecnologia Internet das Coisas (IoT) adicionou uma nova dimensão ao planejamento da manutenção. Os dados coletados pelos dispositivos IoT permitem que os responsáveis pelas instalações e o pessoal de manutenção identifiquem problemas antes e os resolvam de forma mais eficiente;
• manutenção em caso de falha: esta abordagem de manutenção envolve a execução de operações de manutenção após a ocorrência de uma falha no equipamento. A manutenção em caso de falha é tipicamente mais cara, requer mais tempo do que a manutenção preventiva e a manutenção preditiva, e pode causar tempos de inatividade mais longos;
• ferramentas e calibração: este princípio chave envolve a verificação de que os equipamentos e as máquinas estejam corretamente calibrados e funcionem de acordo com as especificações. Esta etapa é essencial para medir e controlar com precisão equipamentos e máquinas e é fundamental para manter a qualidade e a uniformidade do produto.

A manutenção programada é, portanto, um componente crucial da TPM. Sua importância para o sucesso da Manutenção Produtiva Total é destacada pelos seguintes benefícios:

• maior eficiência produtiva e um aumento do OEE (eficiência geral do recurso produtivo);
• aumenta a segurança garantindo que os equipamentos e as máquinas estejam em boas condições de funcionamento;
• reduz os custos de manutenção prevenindo falhas e prolongando a vida útil dos equipamentos e das máquinas;
• encoraja o envolvimento dos funcionários responsáveis pela manutenção básica de equipamentos e máquinas.

Manutenção Produtiva Total: checklist

No momento em que se implementa a TPM na própria empresa, é útil preparar uma checklist que permita monitorar sistematicamente os tipos de facility management e as atividades de manutenção, identificar rapidamente os potenciais problemas e planejar inspeções regulares.

As características principais de uma checklist de TPM incluem diferentes seções, incluindo a preliminar, a de manutenção autônoma, a de formação da equipe de trabalho, a de gestão da segurança e a de manutenção programada.

Manutenção Produtiva Total: casos de estudo

A Manutenção Produtiva Total introduz nas atividades empresariais novas rotinas de manutenção, que todos os envolvidos no ciclo produtivo devem respeitar para alcançar a melhoria contínua dos processos. Abaixo estão alguns exemplos dessas atividades:

• os operadores responsáveis pela operação das máquinas assumem a responsabilidade pela manutenção ordinária de seus próprios equipamentos, através de intervenções diárias de limpeza, lubrificação, graxagem, substituição de pequenas partes, etc. Os mesmos operadores são chamados a realizar inspeções periódicas com o objetivo de detectar e relatar os primeiros sinais de deterioração dos equipamentos;
• o pessoal da instalação limpa a área de trabalho, removendo ferramentas não utilizadas, detritos e tudo o que pode ser considerado lixo;
• os técnicos e os responsáveis pela manutenção organizam as ferramentas e os componentes que utilizam regularmente, e realizam intervenções de reparo ou substituição avançadas, planejando ações preventivas e apoiando os operadores em suas atividades;
• a direção fornece a formação necessária para tornar os funcionários cientes dos potenciais problemas, para que possam relatá-los ao supervisor de linha.

Transformar a gestão da manutenção em uma vantagem empresarial é impossível se você não tiver um sistema de software adequado que o ajude a planejar, rastrear e gerenciar as diferentes atividades. Se você também deseja começar a experimentar os benefícios da estratégia TPM, recomendo que descubra o Software de Gestão de Instalações, uma ferramenta que permite monitorar o desempenho de seus equipamentos e gerenciar e resolver da maneira mais simples e eficaz possível qualquer problema relacionado à manutenção.