Falhas de equipamento: 5 causas comuns e 4 dicas úteis

Embora um bom gerente de facilities tente organizar os processos da empresa de forma a evitar danos e evitar intervenções de manutenção reativa ou de emergência, infelizmente acontecem quebras repentinas no maquinário, causando lentidão em todas as linhas da empresa.

Descubra conosco quais são as principais falhas de equipamentos que podem reduzir ou bloquear a produção e identifique as principais causas que você pode combater contando com um bom software de gestão de manutenção.

O que é uma falha de equipamento?

A falha de equipamento é um evento que indica um mau funcionamento repentino de uma máquina e que é gerado quando um componente da máquina começa a funcionar repentinamente e não funciona conforme o esperado.

A falha de um equipamento geralmente implica na perda de funcionalidade e de utilidade dos mesmos, podendo ocasionar a interrupção parcial ou total da produção e dos processos industriais.

Quais são os tipos de falhas de equipamentos?

Existem três tipos de falhas de equipamentos:

1. falha repentina: ocorre quando uma máquina sofre uma pane inesperada e a linha de produção para até que o problema seja resolvido, que deve ser o mais rápido possível.
2. Falha intermitente: ocorre quando uma máquina aparenta estar danificada, mas após um breve reset volta a funcionar em ótimas condições. Este tipo de falha é difícil de detectar e costuma se repetir por algum tempo, transformando-se em uma falha real.
3. Falha gradual: ocorre quando o equipamento diminui gradualmente ao longo do tempo. A maioria das falhas graduais pode ser evitada com um bom plano de manutenção.

Quais são as causas mais comuns de falha de máquinas?

Podemos identificar 5 causas comuns de falha de máquinas:

1. desgaste ou corrosão: o uso contínuo normal do equipamento é a causa mais comum de falhas. O desgaste nada mais é do que o fenômeno do atrito entre duas superfícies metálicas dentro de uma máquina e pode assumir a forma de:
   • fadiga: ocorre quando uma das duas superfícies trabalha mais que a outra, então esta se torna frágil, se cansa e quebra;
   • adesão: também definido como desgaste adesivo, ocorre quando duas superfícies em contato direto transferem material de um lado para o outro;
   • abrasão: ocorre quando uma partícula dentro da máquina causa uma tensão interna, que resulta na propagação de estilhaços do material.

   A corrosão em vez disso, ocorre quando as superfícies enferrujam.

2. Erros do operador: distração, descumprimento das atividades, decisões erradas, são as causas mais comuns de erros dos técnicos, podendo gerar consequências imprevistas e colocar em risco a segurança de toda a estrutura.
3. Falta de manutenção preventiva: muitas vezes as empresas, por falta de tempo e orçamento, contam apenas com intervenções de manutenção de avarias, no entanto, deve-se dizer que, se às vezes essas intervenções podem ser adequadas para máquinas secundárias, elas não são adequadas para as máquinas mais críticas. Para eles é importante estabelecer um programa de manutenção, monitorá-los e inspecioná-los regularmente antes do uso.
4. Excesso de manutenção preventiva: embora possa ser considerado em antítese com o ponto anterior, como sempre, podemos também pecar por excesso. Sempre que se intervém numa máquina, os componentes estão expostos a inúmeros riscos, pelo que é necessário ponderar cuidadosamente todas as várias intervenções. Muitas vezes, uma boa alternativa pode ser considerada a manutenção Run To Failure, que é uma estratégia planejada, mas atua sobre falhas já ocorridas.
5. Baixa confiabilidade: muitas vezes um equipamento é considerado confiável após qualquer reparo rápido para não atrasar muito os tempos de produção. Embora uma solução imediata possa ajudar no sentido de não deixar o sistema indisponível por muito tempo, isso não se traduz forçadamente em sua confiabilidade.

Causas de falhas

Qual é a solução para as falhas do equipamento? Aqui estão 4 dicas úteis

Várias estratégias podem ser usadas para evitar quebras de máquinas, então sugerimos alguns truques para fazer isso da melhor maneira:

• formar operadores e técnicos: desta forma serão reduzidas as falhas por erros humanos.
• Realizar inspeções regulares: para verificar o equipamento e identificar possíveis falhas mais rapidamente.
• Apostar em manutenção sob condição: que atua monitorando constantemente as condições reais dos equipamentos, para decidir concretamente como intervir.
• investir em um software de gestão de manutenção: representa o ponto de virada nos seus procedimentos de manutenção. Em uma única plataforma centralizada você pode gerenciar e prevenir falhas de todas as máquinas. Você pode desenvolver e supervisionar planos de manutenção preventiva, acompanhar todas as atividades executadas, monitorar as condições das máquinas, enviar ordens de serviço e otimizar os procedimentos de emergência.