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O que é a análise de criticidade e como realizá-la

A análise de criticidade é utilizada na manutenção para priorizar os recursos de acordo com os riscos potenciais. Veja como realizá-la!

Para que um programa de manutenção seja verdadeiramente eficaz, é importante identificar os riscos associados aos possíveis modos de avaria dos equipamentos, de forma a avaliar quais sistemas necessitam de reparação antes de outros e ordenar as diversas intervenções por ordem de prioridade.

Mas como estabelecer quais são realmente os recursos mais “críticos” dentro de um sistema de produção? Isso pode ser feito implementando uma análise de criticidade, abordagem metodológica amplamente utilizada no setor Facility Management. Seu objetivo é classificar os ativos de uma empresa de acordo com os efeitos que sua eventual falha pode ter nos processos da organização e na produtividade geral.

Se ainda não conhece este tipo de análise, pode descobrir o seu significado abaixo e obter uma visão completa dos métodos e ferramentas necessárias para realizá-la corretamente.

Antes de mostrar como desenvolver a análise de criticidade na manutenção, sugerimos que você experimente um software de gestão de manutenção, centralizado e baseado em nuvem, para acompanhar todos os recursos e atividades dentro de sua instalação e dispor de um banco de dados confiável.

O que é análise de criticidade?

A análise de criticidade é um método estruturado e sistemático utilizado no setor de manutenção, útil para classificar os equipamentos com base nos riscos operacionais resultantes de suas possíveis falhas.

Como o próprio nome sugere, o objetivo dessa análise é medir a importância de alguns bens em relação a outros. A cada um deles é atribuído um nível de “criticidade”, essencial para estabelecer uma ordem de prioridade no planejamento das intervenções de manutenção.

Por que a análise de criticidade é importante?

A implementação da análise de criticidade desempenha um papel vital em quase todos os tipos de manutenção, pois ajuda a identificar e documentar todas as possíveis maneiras em que um equipamento pode sofre falhas, e também as consequências que isso implica ao nível de segurança, operabilidade e funcionamento do sistema de produção como um todo.

A avaliação sistemática da criticidade permite obter maior certeza sobre o alcance dos objetivos finais da organização. Além disso, é possível abordar os aspectos relacionados à confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos de um ponto de vista objetivo, baseado no risco real e não na simples percepção individual.

Uma vez que o equipamento é classificado de acordo com sua criticidade, é possível priorizar adequadamente os fluxos de trabalho e planejar as ações preventivas ou corretivas a serem tomadas. Assim, estratégias de manutenção direcionadas são implementadas com o objetivo de reduzir os riscos associados a possíveis falhas relacionadas a cada recurso individual.

A imagem ilustra um exemplo de análise de criticidade: dando prioridade aos fluxos de trabalho

Análise de criticidade e avaliação das prioridades

Como realizar esse tipo de análise?

Os métodos utilizados para realizar a análise de criticidade na manutenção são substancialmente dois, sendo um aprofundado e outro simplificado. Ambas as abordagens permitem definir um valor numérico chamado RPN (Risk Priority Number) que ajuda a classificar o nível de criticidade de cada ativo.

Independentemente do método utilizado, antes de proceder à análise da criticidade é importante realizar alguns passos fundamentais que visam:

  • identificar os recursos que devem ser incluídos na avaliação, compilando uma lista que, em regra, não deve ultrapassar 20% do total de recursos;
  • criar uma equipe de especialistas e pessoal qualificado para conduzir as investigações necessárias nos equipamentos;
  • avaliar os riscos associados aos possíveis eventos de falha de cada peça individual do equipamento.

Uma vez desenvolvidas essas etapas, imaginemos optar pelo método aprofundado e avaliar o índice RPN graças à fórmula mostrada a seguir. Essa fórmula leva em consideração a probabilidade de ocorrência de uma falha, a gravidade dos efeitos no sistema de produção e a possibilidade de que o erro seja realmente detectado:

RPN = Gravidade x Probabilidade x Detecção

Para a determinação destes parâmetros é possível definir escalas de referência. Para descrever a frequência com que ocorre uma falha, poderíamos usar, por exemplo, a seguinte escala de valores:

 

PROBABILIDADE
5Frequente (uma vez por mês ou mais)
4Provável (uma vez por ano)
3Ocasional (uma vez a cada dois anos)
2Remota (uma vez a cada dez anos)
1Muito improvável (uma vez a cada cinquenta anos)

As categorias de gravidade se concentram em diferentes aspectos relacionados ao impacto que uma potencial falha pode ter na saúde, segurança, meio ambiente, operação e assim por diante.

A tabela de avaliação pode, portanto, assumir a seguinte estrutura (especificando que a escolha do nível de gravidade será baseada no maior impacto identificado):

GRAVIDADE
SEGURANÇAAMBIENTEOPERATIVIDADECUSTO
4Fatalidades ou ferimentos gravesImpacto grave no meio ambienteInterrupção da linha de produçãoEntre 200.000 € e 500.000 €
3Lesões ou doenças gravesImpacto grave no meio ambienteCapacidade de produção extremamente baixaEntre 50.000 € e 200.000 €
2Lesões ou doenças gravesImpacto grave no meio ambienteCapacidade de produção extremamente baixaEntre 10.000 € e 50.000 €
1Nenhum ferimentoImpacto grave no meio ambienteInterrupção mínima da produtividadeMenos de 10.000 €

As categorias de detecção, por outro lado, referem-se à capacidade de detectar uma falha usando ferramentas e controles atualmente disponíveis. Uma classificação possível para este tipo de parâmetro poderia ser a seguinte:

DETECÇÃO
5Probabilidade muito baixa de que uma falha ou defeito seja detectado com testes e ferramentas existentes
4Probabilidade baixa de que uma falha ou defeito seja detectado com testes e ferramentas existentes
3Probabilidade moderada de que uma falha ou defeito seja detectado com testes e ferramentas existentes
2Probabilidade alta de que uma falha ou defeito seja detectado com testes e ferramentas existentes
1Probabilidade muito alta de que uma falha ou defeito seja detectado com testes e ferramentas existentes

Uma vez obtidos os valores de cada tabela, é possível calcular o RPN do ativo em questão através da fórmula apresentada acima. Além disso, é possível classificar a relativa categoria de risco com base em uma escala de referência semelhante à mostrada abaixo:

CATEGORIA DE RISCORPN
Risco extremo100-200
Risco alto70-99
Risco médio30-69
Risco baixo15-29
Risco raro0-14

Por outro lado, o metodo simplificado optar por negligencia os requisitos de detecção (que às vezes são muito confusos e difíceis de aplicar) e utiliza apenas taxas de gravidade e probabilidade. Este método envolve a construção de uma matriz de criticidade, ou seja, uma grade 6×6 em que a gravidade de uma falha (eixo X) é plotada contra a probabilidade de tal evento ocorrer (eixo Y).

P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
61218243036
51015202530
4812162024
369121518
24681012
123456
GRAVIDADE

A interseção entre os dois parâmetros (gravidade e probabilidade) fornece o índice RPN que pode ser usado para determinar a categoria de risco do ativo.

Quatro melhorias que a análise de criticidade agrega à sua empresa

A análise de criticidade é frequentemente considerada uma parte crucial do gerenciamento de ativos e processos de uma instalação porque oferece muitos benefícios, incluindo:

  • maior concentração de esforços de manutenção nos elementos que mais importam e menor tempo gasto em atividades que não reduzem os riscos aos diversos equipamentos.
  • Melhor planejamento das atividades nos processos Manutenção Produtiva Total (TPM) ou de manutenção preventiva atribuindo maior prioridade a operações e intervenções que precisam ser desenvolvidas primeiro.
  • Melhor gestão de riscos, graças à identificação de potenciais eventos de falha e das consequências mais prejudiciais para um sistema de produção, que ajudam a escolher a melhor estratégia a empreender.
  • Racionalização dos custos de gestão da estrutura, com redução de gastos relativos a atividades desnecessárias e apreciável redução de custos por paradas não programadas.

Como um sistema CMMS ajuda nesse tipo de análise

A análise de criticidade na manutenção é baseada na coleta de dados confiáveis e precisos. Estas estão relacionadas com as condições de operação do equipamento, por isso torna-se essencial utilizar um bom Sistema de Gestão da Manutenção Computadorizada (CMMS).

O software especificamente concebido para gerir as atividades de manutenção permite, de facto:

  • rastrear quaisquer ativos ou atividades dentro de uma instalação;
  • monitorar o desempenho dos ativos em tempo real;
  • obter informações atualizadas e confiáveis sobre as taxas de falha dos equipamentos (MTBF, MTTF, MTTR);
  • produzir relatórios detalhados que ajudam a planejar as atividades de manutenção.

Descubra você mesmo como é fácil implementar uma análise de criticidade com a ajuda de um software de gestão de manutenção, o único sistema que permite gerir todos os aspetos relacionados com a manutenção a partir de uma única plataforma centralizada totalmente na cloud, e fornece-lhe a informação necessária para avaliar os níveis de risco e criticidade dos seus equipamentos.

 

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