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Qu'est-ce que l'analyse de criticité et comment l'effectuer

Qu’est-ce que l’analyse de criticité et comment l’effectuer ?

L’analyse de la criticité est une approche utilisée en maintenance pour hiérarchiser les ressources en fonction des risques potentiels. Voici comment la développer !

Pour qu’un programme de maintenance soit vraiment efficace, il est important d’identifier les risques associés aux éventuels modes de défaillance des équipements, afin d’évaluer quels systèmes doivent être réparés avant les autres et de classer les différentes interventions par ordre de priorité.

Mais comment faire pour déterminer quelles sont les ressources réellement les plus « critiques » au sein d’un système de production ? Il est possible de le faire en mettant en œuvre une analyse de la criticité. Il s’agit d’une approche méthodologique largement répandue dans le domaine du Facility Management. Son objectif est de classer les actifs d’une entreprise en fonction des effets qu’une défaillance potentielle pourrait avoir sur les processus et la productivité globale de l’organisation.

Si vous ne connaissez pas encore ce type d’analyse, vous pourrez découvrir ci-dessous sa signification et obtenir une vue d’ensemble des méthodes et des outils nécessaires pour pouvoir l’effectuer correctement.

Avant de vous montrer comment développer l’analyse de la criticité en maintenance, nous vous invitons d’essayer un logiciel de GMAO. Il s’agit d’un système centralisé en cloud qui vous permet de suivre chaque ressource et activité au sein de votre structure, et vous fournit une base de données fiable sur laquelle définir tout type d’évaluation.

Qu’est-ce que l’analyse de criticité ?

L’analyse de criticité est une méthode structurée et systématique utilisée dans le secteur de la maintenance. Il sert à classer les ressources en fonction des risques opérationnels associés aux modes de défaillance probables de chaque équipement.

Comme son nom l’indique, le but de cette analyse est de mesurer l’importance de certains biens par rapport à d’autres. Ensuite, chacun d’eux se voit attribuer un niveau de « criticité », fondamental pour établir un ordre de priorité dans la planification des interventions de maintenance.

L’analyse de la criticité est importante

La mise en œuvre de l’analyse de la criticité joue un rôle essentiel dans presque tous les types de maintenance. Il permet d’identifier et de documenter tous les moyens possibles par lesquels les actifs d’une entreprise peuvent échouer. Il permet également d’évaluer les conséquences que ces défaillances peuvent avoir sur la sécurité, l’opérativité et le fonctionnement du système de production dans son ensemble.

L’évaluation systématique de la criticité permet d’obtenir une plus grande confiance dans la réalisation des objectifs finaux de l’organisation. Il est également possible d’aborder les aspects liés à la fiabilité et à la disponibilité des équipements d’un point de vue objectif, basé sur le risque réel plutôt que sur la simple perception individuelle.

Une fois que les équipements sont classés en fonction de leur criticité, vous pouvez hiérarchiser correctement les flux de travail et planifier les actions préventives ou correctives à entreprendre. Des stratégies de maintenance ciblées sont ainsi mises en place dans le but de réduire les risques associés aux défaillances potentielles liées à chaque ressource.

hiérarchisation des flux de travail

Hiérarchisation des flux de travail

Comment se déroule l’analyse des criticités ?

Les méthodes utilisées pour effectuer l’analyse de la criticité en maintenance sont essentiellement deux, dont l’une approfondie et l’autre simplifiée. Les deux approches permettent de définir une valeur numérique appelée RPN (Risk Priority Number) (Numéro de priorité du risque) qui aide à classer le niveau de criticité de chaque actif.

Quelle que soit la méthode utilisée, avant de procéder à l’analyse de la criticité, il est important d’effectuer quelques étapes fondamentales qui visent à :

  • identifier les ressources à inclure dans l’évaluation, en établissant une liste qui ne devrait normalement pas dépasser 20 % du total des ressources ;
  • créer une équipe d’experts et de personnel qualifié pour mener les enquêtes nécessaires sur les équipements de l’installation ;
  • évaluer les risques associés aux défaillances potentielles de chaque équipement.

Une fois ces étapes développées, il faut choisir la méthode approfondie et évaluer l’indice RPN (Numéro de priorité du risque) grâce à la formule ci-dessous. Cette formule tient compte de la probabilité d’une défaillance, de la gravité des effets sur le système de production et de la possibilité que l’erreur soit effectivement détectée :

RPN = Gravité x Probabilité x Détection

Pour la détermination de ces paramètres, il est possible de définir des échelles de référence. Pour décrire la fréquence à laquelle une défaillance se produit, nous pouvons utiliser, par exemple, l’échelle de valeurs suivante :

 

PROBABILITÉ
5Fréquente (une fois par mois ou plus)
4Probable (une fois par an)
3Occasionnelle (une fois tous les deux ans)
2Distante (une fois tous les dix ans)
1Très peu probable (une fois tous les cinquante ans)

Les catégories de gravité se concentrent sur différents aspects liés à l’impact qu’une défaillance potentielle pourrait avoir sur la santé, la sécurité, l’environnement, le fonctionnement, etc. Le tableau d’évaluation peut, donc, prendre la structure suivante (en précisant que le choix du niveau de gravité sera basé sur l’impact le plus élevé identifié) :

GRAVITÉ
SÉCURITÉENVIRONNEMENTOPÉRATIVITÉCOÛTS
4Décès ou blessures gravesImpact grave sur l’environnementArrêt de la chaîne de productionEntre 200.000 € et 500.000 €
3Accidents ou maladies gravesImpact grave sur l’environnementCapacité de production extrêmement réduiteEntre 50.000 € et 200.000 €
2Accidents ou maladies bénignesImpact grave sur l’environnementCapacité de production extrêmement réduiteEntre 10.000 € et 50.000 €
1Aucun accidentFaible impact sur l’environnementInterruption minimale de la productivitéMoins de 10.000 €

Les catégories de détection se réfèrent plutôt à la possibilité de détecter une défaillance à l’aide des outils et des contrôles actuellement disponibles. Une classification possible pour ce type de paramètre pourrait être la suivante :

DÉTECTION
5Probabilité qu’une défaillance ou un défaut soit détecté avec les vérifications et les instruments existants
4Faible probabilité qu’une panne ou un défaut soit détecté avec les vérifications et les outils existants
3probabilité qu’une défaillance ou un défaut soit détecté avec les vérifications et les instruments existants
2Faible probabilité qu’une panne ou un défaut soit détecté avec les vérifications et les outils existants
1Probabilité qu’une défaillance ou un défaut soit détecté avec les vérifications et les instruments existants

Une fois les valeurs obtenues à partir de chaque tableau, il est possible de calculer le RPN pour l’actif concerné en utilisant la formule décrite ci-dessus. En outre, il est possible de classer la catégorie de risque concernée sur la base d’une échelle de référence similaire à celle qui suit :

CATÉGORIE DE RISQUERPN
Risque extrême100-200
Risque élevé70-99
Risque moyen90-69
Risque faible15-29
Risque négligeable0-14

L’approche simplifiée de l’évaluation de la criticité ignore les exigences de détection (qui sont parfois trop confuses et difficiles à appliquer) et n’ utilise que des taux de gravité et de probabilité. Cette méthode implique la construction d’une matrice de criticité. Cette dernière est une grille 6×6 dans laquelle la gravité d’un événement de défaillance (rapportée sur l’axe X) est tracée par rapport à la probabilité que cet événement se produise (rapportée sur l’axe Y), comme illustré ci-dessous :

P
R
O
B
A
B
I
L
I
T
É
61218243036
51015202530
4812162024
369121518
24681012
123456
GRAVITÉ

L’intersection entre les deux paramètres (gravité et probabilité) fournit l’indice RPN qui peut être utilisé pour déterminer la catégorie de risque de l’actif.

4 façons dont l’analyse de la criticité aide votre entreprise

L’analyse de la criticité est souvent considérée comme un élément crucial de la gestion des ressources et des processus d’une structure, car elle permet d’obtenir de nombreux avantages, notamment :

  • une plus grande concentration des efforts de maintenance sur les éléments qui comptent le plus et le moins de temps consacré à des activités qui ne diminuent pas les risques pour les différents équipements ;
  • une meilleure planification des activités dans les processus de Total Productive Maintenance (TPM) ou de maintenance préventive, en accordant une priorité plus élevée aux opérations et aux interventions qui doivent être développées en premier ;
  • une meilleure gestion des risques, grâce à l’identification des événements de défaillance potentiels et des conséquences les plus dommageables pour un système de production, qui aident à choisir la meilleure stratégie à entreprendre ;
  • la rationalisation des coûts d’exploitation de la structure, avec une réduction des coûts liés aux activités inutiles et une réduction appréciable des coûts dus aux temps d’arrêt imprévus.

Comment un logiciel de GMAO aide à l’analyse de la criticité

L’analyse de la criticité en maintenance repose sur la collecte de données fiables et précises. Ceux-ci sont liés aux conditions de fonctionnement des équipements, il devient donc indispensable d’utiliser un bon logiciel de GMAO (Gestion Maintenance Assisté par Ordinateur).

Les logiciels spécialement conçus pour gérer les activités de maintenance permettent, en effet, de :

  • suivre toute ressource ou activité au sein d’une structure ;
  • surveiller les performances des actifs en temps réel ;
  • obtenir des informations à jour et fiables sur les taux de défaillance des équipements (MTBF, MTTF, MTTR) ;
  • produire des rapports détaillés qui aident à planifier les activités de maintenance.

Découvrez également comment il est facile de mettre en œuvre une analyse de la criticité à l’aide d’un logiciel de GMAO, le seul système qui vous permet de gérer tous les aspects liés à la maintenance à partir d’une plateforme centralisée unique entièrement dans le cloud, et vous fournit les informations dont vous avez besoin pour évaluer les niveaux de risque et de criticité de votre équipement.
 

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