Analyse de la criticité : qu’est-ce que c’est et comment l’exécuter ?

Pour qu’un programme de maintenance soit vraiment efficace, il est important d’identifier les risques associés aux modes de défaillance possibles des équipements, afin d’évaluer quels systèmes doivent être réparés avant d’autres et de planifier les différentes interventions par ordre de priorité.

Mais comment établir quelles sont les ressources réellement les plus « critiques » au sein d’un système de production ? Cela peut être fait en mettant en œuvre une évaluation de la criticité des actifs, c’est-à-dire l’analyse de la criticité des actifs. C’est une approche méthodologique largement répandue dans le secteur du Facility Management. Son objectif est de classer les actifs d’une entreprise en fonction des effets qu’une éventuelle défaillance pourrait avoir sur les processus et la productivité globale de l’organisation.

Si vous ne connaissez pas encore ce type d’analyse, vous découvrirez ci-dessous sa signification et obtiendrez un aperçu complet des méthodes et des outils nécessaires pour l’exécuter correctement.

Avant de vous montrer comment développer l’analyse de la criticité en maintenance, nous vous recommandons d’essayer un logiciel de GMAO. C’est un système centralisé et en cloud qui vous permet de suivre chaque ressource et activité au sein de votre structure, et vous fournit une base de données fiable sur laquelle établir tout type d’évaluation.

L’importance de l’évaluation de la criticité des actifs

La mise en œuvre de l’analyse de la criticité joue un rôle fondamental dans presque tous les types de maintenance. L’implémentation de cette stratégie dans la maintenance des actifs aide à identifier et documenter tous les façons possibles par lesquels les ressources d’une entreprise peuvent échouer ou subir des défaillances lorsqu’il s’agit d’outils ou d’équipements. De plus, elle permet d’évaluer les conséquences que de telles défaillances peuvent avoir sur la sécurité, l’opérabilité et le fonctionnement du système de production dans son ensemble, permettant ainsi, à travers un plan de gestion des risques, une plus grande sécurité et un succès de projet.

L’évaluation systématique de la criticité permet d’obtenir une plus grande sécurité quant à l’atteinte des objectifs finaux de l’organisation. De plus, il est possible d’aborder les aspects liés à la fiabilité et à la disponibilité des équipements d’un point de vue objectif, basé sur le risque réel plutôt que sur la simple perception individuelle.

Une fois que les équipements sont classés en fonction de leur criticité, il est possible de attribuer correctement les priorités aux flux de travail et de programmer les actions de maintenance préventive ou maintenance corrective à entreprendre. Ainsi, des stratégies de maintenance ciblées sont mises en œuvre dans le but de réduire les risques associés aux défaillances potentielles relatives à chaque ressource.

Analyse de la criticité : définition et principes fondamentaux

L’analyse de la criticité est une méthode structurée et systématique utilisée dans le secteur de la maintenance. Elle sert à classer les ressources sur la base des risques opérationnels associés aux modes de défaillance probables de chaque équipement.

Puisqu’il ne peut pas être quantifié de manière précise, le risque, dans ce cas, est considéré comme tous les modes possibles par lesquels les actifs peuvent échouer et les effets qu’une défaillance peut avoir sur le système et son fonctionnement dans son ensemble.

Ainsi, l’objectif de l’analyse des criticités liées au risque ainsi compris est de mesurer l’importance de certains biens par rapport à d’autres. À chacun d’eux, un niveau de « criticité » est ensuite attribué, essentiel pour établir un ordre de priorité dans la planification des interventions de maintenance.

Les résultats de cette analyse de la criticité des ressources aideront l’équipe chargée de la maintenance et de la fiabilité à concentrer les efforts là où ils sont le plus nécessaires et à améliorer ainsi l’efficacité du processus de maintenance.

Comment exécuter l’analyse des criticités ?

Les méthodes utilisées pour exécuter l’analyse de la criticité en maintenance sont essentiellement deux, dont l’une est approfondie et l’autre simplifiée. Les deux approches permettent de définir une valeur numérique appelée RPN (Risk Priority Number) qui aide à classer le niveau de criticité de chaque actif.

Indépendamment de la méthode utilisée, avant de procéder à l’analyse de la criticité, il est important de suivre quelques étapes fondamentales qui ont pour but de : 

• identifier les ressources qui doivent être incluses dans l’évaluation, en remplissant une liste qui, en règle générale, ne devrait pas dépasser 20 % des ressources totales ;
• créer une équipe d’experts et de personnel qualifié pour mener les enquêtes nécessaires sur les équipements de l’installation ;
• évaluer les risques associés aux événements de défaillance potentiels de chaque équipement.

Une fois ces étapes développées, vous pouvez choisir de suivre la méthode approfondie ou simplifiée. Dans le premier cas, l’indice RPN est évalué grâce à la formule suivante : 

RPN = Gravité x Probabilité x Détection

Cette formule prend en compte la probabilité qu’une défaillance se produise, la gravité des effets sur le système de production et la possibilité que l’erreur soit effectivement détectée.

Pour la détermination de ces paramètres, il est possible de définir des échelles de référence.

Commençons par le premier paramètre, celui de la « gravité ». Les catégories de gravité se concentrent sur différents aspects liés à l’impact qu’une défaillance potentielle pourrait avoir sur la santé, la sécurité, l’environnement, l’opérabilité, etc. Le tableau d’évaluation peut donc avoir la structure suivante (précisant que le choix du niveau de gravité sera basé sur l’impact le plus élevé identifié) : 

Le deuxième paramètre concerne la probabilité avec laquelle elle peut se manifester. Pour sa détermination, nous pourrions utiliser, par exemple, l’échelle de valeurs suivante : 

Enfin, les catégories de détection se réfèrent à la possibilité de détecter une défaillance en utilisant les outils et les contrôles actuellement disponibles. Une classification possible pour ce type de paramètre pourrait être la suivante : 

Les valeurs obtenues de chaque tableau nous permettent de calculer l’indice RPN pour chaque ressource examinée à l’aide de la formule illustrée précédemment. À la valeur de l’indice RPN correspond une certaine catégorie de risque sur la base d’une échelle de référence similaire à celle ci-dessous : 

L’approche simplifiée, en revanche, ignore les exigences de détection (qui sont parfois trop confuses et difficiles à appliquer) et utilise uniquement les taux de gravité et de probabilité. Cette méthode prévoit la construction d’une matrice de criticité correspondant à une grille 6×6 dans laquelle la gravité d’un événement de défaillance (reportée sur l’axe X) est tracée par rapport à la probabilité que cet événement se produise (reportée sur l’axe Y), comme illustré ci-dessous : 

L’intersection entre les deux paramètres (gravité et probabilité) fournit l’indice RPN qui pourra être utilisé pour déterminer la catégorie de risque de l’actif.

Un exemple d’analyse des criticités dans le secteur de l’ingénierie

La méthode d’analyse de la criticité peut être appliquée dans divers secteurs, de la production au secteur de la santé en passant par le secteur de l’ingénierie. C’est précisément dans le secteur de l’ingénierie, et en particulier dans celui des structures soudées, que l’analyse des criticités trouve un usage spécifique identifié par l’acronyme ECA qui signifie Évaluation Critique d’Ingénierie. Cette méthode consiste à évaluer la sécurité d’une structure soudée donnée basée sur l’analyse des défauts.

L’approche ECA repose sur la connaissance des propriétés des matériaux et des sollicitations prévues sur la structure pour déterminer les critères d’acceptation des éventuels défauts identifiés sur les soudures. L’objectif est de garantir que ces soudures maintiendront le niveau d’efficacité prévu pendant toute la durée de vie de la structure.

La méthode ECA évalue donc les imperfections, typiquement générées lors de la soudure, à travers des études de : mécanique de la rupture, fatigue, analyse des contraintes, performances du matériau, essais mécaniques et inspections non destructives.

Elle peut donc être utilisée à différentes étapes : 

• durant la conception, pour aider au choix de la procédure de soudage et/ou des techniques d’inspection ;
• durant la production, pour évaluer : 
  • la signification des défauts connus qui sont inacceptables pour un code de fabrication donné ;
  • la taille maximale du défaut critique, la résistance minimale à la rupture ou les sollicitations de fonctionnement maximales ;
• durant l’exploitation, pour évaluer les défauts rencontrés en phase d’exécution et prendre des décisions concernant leur maintien en toute sécurité ou s’il est nécessaire de procéder à une réparation ou un remplacement.

L’implémentation de l’Évaluation Critique d’Ingénierie dans son processus de maintenance permet aux parties prenantes d’obtenir des économies considérables sur les coûts et une plus grande sécurité en améliorant la sensibilisation aux effets possibles des imperfections et à leur acceptabilité, afin de définir un programme de maintenance préventive efficace et efficient, qui assure le bon fonctionnement des actifs pendant toute leur durée de vie.

Gestion des actifs critiques : analyse et meilleures pratiques

La Gestion des Actifs Critiques en anglais (Critical Asset Management) suggère 5 meilleures pratiques à prendre en compte et à suivre, voyons-les ensemble : 

1. définition des objectifs : comme première étape et donc comme première meilleure pratique, nous trouvons certainement la définition des objectifs. Cette étape nous permet d’identifier la raison pour laquelle nous effectuons l’analyse en fonction de laquelle nous procéderons à l’identification subséquente des ressources et de leur niveau de criticité relatif ;
2. identification des ressources et systèmes : une fois que l’objectif de cette méthode de maintenance particulière est clair, il sera indispensable de lister toutes les ressources, équipements et systèmes sur lesquels l’évaluation sera concentrée ;
3. collecte des données : cette étape consiste à rassembler toutes les données disponibles pour chaque ressource, équipement ou système identifiés dans l’étape précédente. L’objectif est de rassembler toutes les informations utiles à l’évaluation des actifs selon les critères établis. La collecte de données peut inclure les précédents registres de maintenance, les données du constructeur, les retours d’expérience opérationnels, etc. ;
4. évaluation des risques : à ce stade, en appliquant l’une des méthodes analysées dans le paragraphe précédent, il est indispensable d’extraire l’indice RPN pour chaque ressource identifiée. Bien que les méthodes soient mathématiques, leur application pourrait rencontrer un certain degré de difficulté lié surtout à des évaluations variables selon l’opérateur qui juge chaque actif ;
5. réévaluation annuelle : si nous voulons vraiment garantir une bonne efficacité de maintenance, nous devons envisager de répéter avec une certaine fréquence, par exemple annuelle, le processus d’analyse des criticités. De plus, chaque équipe de maintenance devrait réévaluer ses analyses pour s’assurer qu’elles s’alignent avec les priorités et les besoins évolutifs de l’organisation.

Surveillance des ressources critiques

Nous avons vu comment l’une des meilleures pratiques de la Gestion des Actifs Critiques est l’identification des ressources critiques et l’évaluation du degré de criticité qui leur est associé. Une fois identifiées, un plan de maintenance adéquat et spécifique est clairement appliqué, qui dans le meilleur des cas pourrait également mettre en œuvre le suivi continu des actifs.

Pour garantir une surveillance des ressources, il est nécessaire de les doter de capteurs intelligents qui s’occupent de la collecte de données – dont le paramétrage varie évidemment en fonction de l’actif que l’on souhaite surveiller. Les données collectées – qui peuvent être de type thermique, vibratoire, magnétique, acoustique, etc. – sont transmises de manière sécurisée à une plateforme qui les analyse, détectant d’éventuelles anomalies et fournissant des alertes automatiques à l’équipe de maintenance.

L’implémentation d’une technologie de suivi continu permet aux équipes de maintenance d’avoir une conscience de leurs ressources, et donc de : 

• réduire les temps d’arrêt : grâce aux données collectées en temps réel, les équipes peuvent aborder selon une approche de maintenance proactive les potentielles défaillances ou dysfonctionnements avant qu’ils ne s’aggravent ;
• meilleures informations sur les actifs : le suivi continu fournit un inventaire complet des actifs, permettant une gestion des risques et une maintenance plus efficaces ;
• conformité efficace aux réglementations : de nombreux secteurs sont soumis à des réglementations strictes régissant la sécurité des infrastructures critiques. Le suivi continu offre la visibilité et les fonctionnalités de rapports nécessaires pour démontrer la conformité aux réglementations en vigueur ;
• réponse améliorée en cas d’incidents : en cas d’événements de sécurité, les outils de suivi continu aident les équipes à identifier l’origine du problème et à entreprendre les actions appropriées pour contenir et résoudre l’événement.

4 façons dont l’analyse des criticités aide votre entreprise

L’analyse des criticités est souvent considérée comme une partie cruciale de la gestion des ressources et des processus d’une structure car elle permet d’obtenir de nombreux avantages, notamment : 

• une plus grande concentration des efforts de maintenance sur les éléments qui comptent le plus et moins de temps passé sur des activités qui ne réduisent pas les risques pour les différents équipements ;
• une meilleure planification des activités dans les processus de Maintenance Productive Totale (TPM) ou de maintenance préventive, grâce à l’attribution d’une priorité plus élevée aux opérations et interventions qui doivent être développées en premier ;
• une meilleure gestion des risques, grâce à l’identification des événements de défaillance potentiels et des conséquences les plus dommageables pour un système de production, qui aident à choisir la meilleure stratégie à entreprendre ;
• la rationalisation des coûts de gestion de la structure, avec une réduction des dépenses liées aux activités non nécessaires et une diminution appréciable des coûts dus aux temps d’arrêt non planifiés.

Comment une GMAO aide l’analyse des criticités

L’analyse de la criticité en maintenance repose sur la collecte de données fiables et précises. Celles-ci sont relatives aux conditions de fonctionnement des équipements, il devient donc indispensable d’utiliser une GMAO (Système de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur).

Les logiciels conçus spécifiquement pour gérer les activités de maintenance permettent, en effet, de : 

• suivre toute ressource ou intervention effectuée sur les actifs (journal de maintenance) ;
• surveiller les performances des actifs en temps réel ;
• obtenir des informations à jour et fiables sur les taux de défaillance des équipements (MTBF, MTTF, MTTR) ;
• produire des rapports détaillés qui aident à planifier les activités de maintenance.

Découvrez à quel point il est facile de mettre en œuvre une analyse de criticité avec l’aide d’une logiciel GMAO, le seul système qui vous permet de gérer tous les aspects liés à la maintenance depuis une plateforme centralisée entièrement cloud, et vous fournit les informations dont vous avez besoin pour évaluer les niveaux de risque et de criticité de vos équipements.