Análisis de criticidad: qué es y cómo realizarlo

Para que un programa de mantenimiento sea realmente efectivo, es importante identificar los riesgos asociados a las posibles modalidades de fallo de los equipos. Esto para que se evalúe qué sistemas necesitan ser reparados antes que otros y se organicen las diversas intervenciones por orden de prioridad.

Pero, ¿cómo establecer cuáles son los recursos realmente más «críticos» dentro de un sistema productivo? Es posible hacerlo implementando un asset criticality assessment, es decir, el análisis de la criticidad de los activos. Este es un enfoque metodológico ampliamente utilizado en el sector del Facility Management. Su objetivo es clasificar los activos de una empresa en función de los efectos que un posible fallo podría tener en los procesos y en la productividad global de la organización.

Si aún no conoces este tipo de análisis, a continuación podrás descubrir su significado y obtener un panorama completo sobre los métodos y herramientas necesarias para poder ejecutarlo correctamente.

Antes de mostrarte cómo desarrollar el análisis de criticidad en mantenimiento, te recomiendo probar un software de Facility Management. De hecho, es un sistema centralizado y en la nube que te permite hacer un seguimiento de cada recurso y actividad dentro de tu estructura, y te proporciona una base de datos confiable sobre la cual establecer cualquier tipo de evaluación.

La importancia del análisis de criticidad de activos

La implementación del análisis de criticidad juega un papel fundamental en casi todos los tipos de mantenimiento. La implementación de esta estrategia en el mantenimiento de activos ayuda a identificar y documentar todas las formas posibles en que los recursos de una empresa pueden fallar o incurrir en fallos cuando se trata de herramientas o equipos. Además, permite evaluar las consecuencias que tales fallos pueden tener sobre la seguridad, la operatividad y el funcionamiento del sistema productivo en su conjunto. Esto permite, a través de un plan de gestión de riesgos, mayor seguridad y éxito en el diseño.

El análisis sistemática de la criticidad permite obtener mayor seguridad sobre el logro de los objetivos finales de la organización. Además, es posible abordar los aspectos relacionados con la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos desde un punto de vista objetivo, basado en el riesgo real en lugar de la simple percepción individual.

Una vez que los equipos son clasificados en función de su criticidad, es posible asignar correctamente las prioridades a los flujos de trabajo y programar las acciones de mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo a emprender. De este modo, se implementan estrategias de mantenimiento dirigidas con el objetivo de reducir los riesgos asociados a los posibles fallos relacionados con cada recurso individual.

Análisis de criticidad: definición y principios fundamentales

El análisis de criticidad es un método estructurado y sistemático utilizado en el sector del mantenimiento. Sirve para clasificar los recursos en función de los riesgos operativos asociados a las probables modalidades de fallo de cada equipo.

Dado que no puede ser cuantificado de manera precisa, el riesgo, en este caso, se entiende como todas las formas posibles en que los activos pueden fallar y los efectos que un fallo puede tener sobre el sistema y su funcionamiento en su conjunto.

Por lo tanto, el objetivo del análisis de las criticidades relacionadas con el riesgo así entendido, es medir la importancia de algunos bienes en relación con otros. A cada uno de ellos se le asigna un nivel de «criticidad», fundamental para establecer un orden de prioridad en la planificación de las intervenciones de mantenimiento.

Los resultados de este análisis de criticidad de los recursos ayudarán al equipo encargado del mantenimiento y la fiabilidad a concentrar los esfuerzos donde son más necesarios y así mejorar la eficiencia del proceso de mantenimiento.

¿Cómo se realiza el análisis de criticidad?

Los métodos utilizados para realizar el análisis de criticidad en mantenimiento son esencialmente dos: uno detallado y otro simplificado. Ambos enfoques permiten definir un valor numérico denominado RPN (en inglés Risk Priority Number) que ayuda a clasificar el nivel de criticidad de cada activo.

Independientemente del método utilizado, antes de proceder con el análisis de criticidad es importante llevar a cabo algunos pasos fundamentales que tienen como objetivo:

• identificar los recursos que deben ser incluidos en la evaluación. Esto se realiza mediante la elaboración de una lista que, por norma general, no debería superar el 20% de los recursos totales;
• crear un equipo de expertos y personal calificado para la realización de las investigaciones necesarias sobre los equipos de la instalación;
• evaluar los riesgos asociados a los posibles eventos de fallo de cada equipo individual.

Una vez desarrollados estos pasos, se puede elegir seguir el método detallado o el simplificado. En el primer caso se evalúa el índice RPN gracias a la fórmula a continuación:

RPN = Gravedad x Probabilidad x Detección

Esta fórmula tiene en cuenta la probabilidad de que ocurra un fallo, cuán graves son los efectos sobre el sistema productivo y la posibilidad de que el error sea efectivamente detectado.

Enfoque detallado: Determinación de parámetros

Para la determinación de estos parámetros es posible establecer escalas de referencia.

La gravedad

Comencemos con el primer parámetro, el de la «gravedad». Las categorías de gravedad se centran en diferentes aspectos relacionados con el impacto que un posible fallo podría tener sobre la salud, la seguridad, el medio ambiente, la operatividad, etc. La tabla de evaluación puede, por lo tanto, asumir la estructura a continuación (precisando que la elección del nivel de gravedad se basará en el impacto más alto identificado):

La probabilidad

El segundo parámetro se refiere a la probabilidad de que se manifieste. Para su determinación podríamos utilizar, por ejemplo, la siguiente escala de valores:

La detección

Finalmente, las categorías de detección se refieren a la posibilidad de detectar un fallo utilizando las herramientas y controles actualmente disponibles. Una posible clasificación para este tipo de parámetro podría ser la siguiente:

Categoría de riesgo por RPN

Los valores obtenidos de cada tabla nos permiten calcular el índice RPN para cada recurso en cuestión a través de la fórmula ilustrada anteriormente. Al valor del índice RPN le corresponde una cierta categoría de riesgo basada en una escala de referencia similar a la que se presenta a continuación:

Enfoque simplificado

El enfoque simplificado, en cambio, ignora los requisitos de detección (que a veces son demasiado confusos y difíciles de aplicar) y utiliza solo las tasas de gravedad y probabilidad. De hecho, este método implica la construcción de una matriz de criticidad correspondiente a una cuadrícula 6×6. En ella, la gravedad de un evento de fallo (reportada en el eje X) se traza en relación con la probabilidad de que dicho evento ocurra (reportada en el eje Y), como se ilustra a continuación:

La intersección entre los dos parámetros (gravedad y probabilidad) proporciona el índice RPN que podrá ser utilizado para determinar la categoría de riesgo del activo.

Un ejemplo de análisis de criticidad en el sector de la ingeniería

El método de análisis de criticidad puede aplicarse en varios sectores. De hecho, estos van desde la producción, el sector sanitario, hasta el sector de la ingeniería. Precisamente en el sector de la ingeniería, y en particular en el de las estructuras soldadas, el análisis de criticidad encuentra un uso específico identificado con la sigla ECA (Engineering Critical Assessment). Este método consiste en la evaluación de la seguridad de una determinada estructura soldada basada en el análisis de defectos.

El enfoque ECA se basa en el conocimiento de las propiedades de los materiales y de las solicitaciones previstas sobre la estructura para determinar los criterios de aceptación de eventuales defectos identificados en las soldaduras. El objetivo es garantizar que tales soldaduras mantendrán el nivel de eficiencia previsto durante toda la vida útil de la estructura.

Evaluaciones del ECA

Por lo tanto, este método evalúa las imperfecciones que son típicamente originadas durante la soldadura, a través de estudios de:

• mecánica de fractura,
• fatiga,
• análisis de estrés,
• rendimiento del material,
• pruebas mecánicas
• e inspecciones no destructivas.

Fases de utilizo del ECA

El enfoque ECA puede ser utilizado en varias fases:

1. La primera durante el diseño, para ayudar en la elección del procedimiento de soldadura y/o de las técnicas de inspección.
2. Luego, durante la producción, para evaluar la significatividad de defectos conocidos que son inaceptables para el tamaño máximo del defecto crítico, la resistencia mínima a la fractura o las solicitaciones de funcionamiento máximas.
3. Por último, durante el funcionamiento, para evaluar los defectos encontrados en la fase de ejecución y tomar decisiones sobre su permanencia segura o si es necesaria una reparación o un reemplazo.

La implementación del ECA en el proceso de mantenimiento, permite a los interesados obtener considerables ahorros en costes y una mayor seguridad. Por lo tanto, esto mejora la conciencia de los posibles efectos de las imperfecciones y su aceptabilidad. De hecho, permite definir un programa de mantenimiento preventivo eficiente y eficaz, que asegure el buen funcionamiento de los activos durante toda su vida útil.

Gestión de activos críticos: análisis y mejores prácticas

La Gestión de Activos Críticos sugiere 5 mejores prácticas a tener en cuenta y seguir, veámoslas juntas:

1. Definición de objetivos: como primer paso, encontramos sin duda la definición de objetivos. Este paso nos permite identificar la razón por la cual se está realizando el análisis con el que se procederá a la posterior identificación de los recursos y su respectivo nivel de criticidad.
2. Identificación de recursos y sistemas: una vez que se tiene claro el objetivo de este particular método de mantenimiento, será indispensable enumerar todos los recursos, equipos y sistemas sobre los que se concentrará la evaluación.
3. Recopilación de datos: este paso consiste en la recopilación de todos los datos disponibles para cada recurso, equipo o sistema identificados en el paso anterior. El objetivo es recopilar toda la información útil para la evaluación de los activos según los criterios establecidos. La recopilación de datos puede incluir los registros de mantenimiento anteriores, los datos del fabricante, comentarios operativos, etc.
4. Evaluación de riesgos: en este punto, resulta indispensable extrapolar el índice RPN para cada recurso identificado, aplicando uno de los métodos analizados en el párrafo anterior. Aunque los métodos sean matemáticos, su aplicación podría encontrar un cierto grado de dificultad relacionado principalmente con evaluaciones variables según el operador que juzga cada activo.
5. Revalorización anual: si realmente queremos garantizar una buena eficiencia de mantenimiento, debemos considerar repetir con cierta frecuencia el proceso de análisis de criticidad. Además, cada equipo de mantenimiento debería revalorizar sus análisis para asegurarse de que se alineen con las prioridades y necesidades en evolución de la organización.

Monitoreo de recursos críticos

Hemos visto cómo una de las mejores prácticas de análisis de criticidad de activos es la identificación de recursos críticos y la evaluación del grado de criticidad asociado a ellos. Una vez identificados, se aplica claramente un plan de mantenimiento adecuado y específico que, en el mejor de los casos, podría implementar también el monitoreo continuo de los activos.

Para garantizar un monitoreo de los recursos, es necesario dotarlos de sensores inteligentes que se encarguen de la recopilación de datos. Su ajuste varía según el activo que se desea monitorear. Los datos recopilados – que pueden ser de tipo térmico, vibracional, magnético, acústico, etc. – se transmiten de manera segura a una plataforma que realiza los análisis detectando posibles anomalías y proporcionando alertas automáticas al equipo de mantenimiento.

La implementación de una tecnología de monitoreo continuo permite, a los equipos de mantenimiento, tener conciencia de sus recursos. Por lo tanto, permite:

• Reducir los tiempos de inactividad: gracias a los datos recopilados en tiempo real, los equipos pueden abordar los posibles fallos o malfuncionamientos antes de que se agraven, según un enfoque de mantenimiento proactivo.
• Mejor información sobre los activos: el monitoreo continuo proporciona un inventario completo de los activos. Esto permite una gestión del riesgo y un mantenimiento más eficientes.
• Eficiente cumplimiento normativo: muchos sectores están sujetos a normativas estrictas que regulan la seguridad de las infraestructuras críticas. El monitoreo continuo ofrece la visibilidad y las funcionalidades de informes necesarias para demostrar el cumplimiento de las normativas vigentes.
• Respuesta mejorada en caso de incidentes: en caso de eventos de seguridad, las herramientas de monitoreo continuo ayudan a los equipos a identificar el origen del problema y a emprender las acciones apropiadas para contener y resolver el evento.

4 maneras en que el análisis de criticidad ayuda a tu empresa

El análisis de criticidad es a menudo considerado una parte crucial de la gestión de recursos y procesos de una estructura. Esto porque permite obtener numerosos beneficios, entre ellos:

1. una mayor concentración de los esfuerzos de mantenimiento en los elementos que más importan y menos tiempo gastado en actividades que no disminuyen los riesgos para los diferentes equipos;
2. una mejor planificación de las actividades en los procesos de Mantenimiento Productivo Total (TPM) o de mantenimiento preventivo, mediante la asignación de una prioridad más alta a las operaciones y las intervenciones que necesitan ser desarrolladas primero;
3. una mejor gestión de riesgos, gracias a la identificación de los posibles eventos de fallo y las consecuencias más dañinas para un sistema productivo, que ayudan a elegir la mejor estrategia a seguir;
4. la racionalización de los costes de gestión de la estructura, con una reducción de los gastos relacionados con actividades no necesarias y una apreciable disminución de los costes debidos a tiempos de inactividad no planificados.

¿Cómo ayuda un sistema GMAO en el análisis de criticidad?

El análisis de criticidad en mantenimiento se basa en la recopilación de datos fiables y precisos. Estos son relativos a las condiciones de funcionamiento de los equipos, por lo que se vuelve indispensable utilizar un buen sistema GMAO (Gestión de mantenimiento asistido por computadora).

Los software diseñados específicamente para gestionar las actividades de mantenimiento permiten, de hecho:

• rastrear cualquier recurso o intervención realizada sobre los activos (registro de mantenimiento);
• monitorear el rendimiento de los activos en tiempo real;
• obtener información actualizada y fiable sobre las tasas de fallo de los equipos (MTBF, MTTF, MTTR);
• producir informes detallados que ayudan a planificar las actividades de mantenimiento.

Descubre también cómo es fácil implementar un análisis de criticidad con la ayuda de un software de Gestión de Instalaciones, el único sistema que te permite gestionar todos los aspectos relacionados con el mantenimiento desde una única plataforma centralizada completamente en la nube. Además, te proporciona la información que necesitas para evaluar los niveles de riesgo y criticidad de tus equipos.